Лишней плёнки не будет

Потенциал рынка гибкой упаковки и оказываемых на нём полиграфических услуг стимулировал создание отечественных производств, выпускающих биаксиально-ориентированную (БОПП) плёнку. О технологиях, результатах и перспективах созданного «Бипак Групп» на территории завода «РосЕвроПласт», расположенного в подмосковном Железнодорожном, рассказал директор по продажам Максим Дубцов.

Вы не единственные на российском рынке, а эксперты, учитывая реальные потребности отечественных упаковщиков, предсказывали скорое перепроизводство БОПП. Оправдываются ли прогнозы?

Гипотетически такая ситуация возможна, но не влияет на планы — установку в ближайшей перспективе второй производственной линии. Спрос на нашу продукцию не падает: в конце 2005 г. с трудом успевали выполнять поступающие запросы. И если смотреть на рынок в целом, идёт активное замещение поставок импортных плёнок.

Насколько велик его объём? Не было нареканий со стороны прежних заказчиков?

С расширением ассортимента наших плёнок BeeFan сокращается список импортируемых аналогов. Прозрачные плёнки мы вообще перестали привозить. Разумеется, у заказчиков были опасения по поводу перехода на материалы отечественного производства. Особенно у представителей крупнейших полиграфических фирм. Для подтверждения качества плёнки пришлось пройти все этапы скрупулезной проверки качества, выполненной представителями клиентов. Это и понятно: значительная часть нашей продукции идёт на изготовление пищевой упаковки.

Наряду с санитарно-гигиеническими показателями пришлось согласовывать и метрологические?

Конечно, допустив возможность рассогласования в измерениях, рискуем выйти из диапазона требуемых характеристик. Наши специалисты регулярно выезжают на производства заказчиков, каждый рулон плёнки сопровождается техническим и санитарно-гигиеническим паспортом.

Есть и лаборатория контроля качества, где исследуются образцы, взятые с каждого рулона. Кстати, сейчас идёт её подготовка к государственной аккредитации.

Уровень автоматизации линии наверняка предусматривает оперативный контроль параметров плёнки…

Работа идёт дистанционно: все параметры отображаются на мониторе.

Производственная линия оснащена толщиномерами, работающими в режиме обратной связи: переданные в систему управления данные сравниваются с заданными. Грубая регулировка профиля плёночного полотна осуществляется вручную. Тонкая же настройка и контроль — автоматически регулируемыми болтами теплового расширения.

Наверняка заказчиков интересовал вопрос, из какого сырья производится плёнка?

Безусловно. По рекомендации специалистов Brueckner мы закупаем гранулированный полипропилен у Basell Polyolefins, Ineos, Sabic, а специальные добавки для выпуска перламутровых и белых плёнок («мастербатчи») — у Ampacet.

На базе какого оборудования построено производство, плёнки какого типа может выпускать?

Мы закупили и смонтировали автоматизированную линию компании Brueckner, позволяющую изготавливать трёхслойную сополимерную плёнку толщиной 15–60 мкм. Толщина нашей продукции 15–40 мкм. Производительность линии 3000 кг/ч, максимальная скорость 400 м/мин. Подчеркну, что выпуск плёнок большей толщины не вызывает проблем, ибо с технологической точки зрения их производить легче.

Среди ваших предложений нет металлизированных плёнок…

В мае будет смонтирована и запущена система металлизации итальянской компании Galileo. К концу лета мощности первой линии будут освоены на 100%.

Собираетесь выходить на рынок специализированной плёнки, где особенно сильны конкуренты?

Выбранный ассортимент базировался на известных потребностях постоянных клиентов. Мы не поставляем плёнок для этикеточной продукции, в т. ч. термоусадочных.

В спектре импортируемой продукции, помимо БОПП-плёнок, есть ПЭТ и СПП-материалы. Думаем о расширении марочного ассортимента. Например, активно растёт рынок БОПП-плёнок для табачной упаковки, чья особенность — сверхнизкий коэффициент поверхностного трения. Мы готовы к изготовлению и обсуждению любых рецептур трёхслойных БОПП-плёнок. Начало положено, дальнейшее определят запросы заказчиков.

Каковы сроки и порядок исполнения заказов?

Длительность производственного цикла, в течение которого выпускается вся номенклатура, — две недели. Благодаря этому, в течение семи дней удовлетворим заказ любого характера. Хотя план формируется на основе заявок, подаваемых до 25 числа каждого месяца, складские запасы помогают быстро реагировать на срочные заказы.

Каковы максимальные параметры заказов?

Максимальный диаметр рулона 800 мм, стандартный диапазон ширины 100–1400 мм, длины — 3000–12 000 м.

Как быть с небольшими заказами или на рулоны нестандартной ширины?

Проблему решают хранимые на складе «джамбо» роли шириной 6,6 м и поступающие после первичной резки рулоны метровой или полуметровой ширины. Из них на участке первичной или вторичной резки можно получить рулоны любых размеров.

Есть ли у компании региональные дилеры?

Да, хотя крупные полиграфические предприятия мы обслуживаем напрямую.

Были ли попытки выхода на рынок ближнего зарубежья?

Уже успешно работаем с Украиной, Белоруссией, Прибалтикой.

Наверняка большой процент заказчиков — полиграфические предприятия, заинтересованные в получении готовой к печати плёнки?

Таковых не менее 50%. Вся выпускаемая плёнка проходит процедуру коронирования, как правило, внешнего, хотя мы можем «делать корону» одновременно с двух сторон. Величина поверхностного натяжения после обработки 40–42 дин/см. В течение года правильного хранения мы гарантируем, что она не опустится ниже 38 дин/см.

Удалось ли выполнить поставленные задачи? Насколько велика конкуренция?

Всё идёт по плану. В конце мая запущена первая линия с проектной мощностью 18,5 тыс. т плёнки в год. За первый месяц освоен выпуск монополимерной прозрачной плёнки, затем наступила очередь сополимерной. Теперь налажено производство матовой, белой, перламутровой и бело-перламутровой, выпускается монополимерная основа под металлизацию. Конкуренция, действительно, жёсткая. Выдерживать её помогает длительный опыт работы на рынке: создавая производство, мы знали потребности заказчиков, располагали налаженными связями. Пусть даже на рынок вышли не первыми — в России уже четыре подобных завода: «Биаксплен», «Гринн Пластик», «Новатэк-Полимер», «Полимерконтейнер», а «Евромет» скоро запустит пятый. И причина такой активности есть — бурное развитие отечественной пищевой промышленности, резко поднявшее спрос на гибкую упаковку.

Каковы планы?

Раскрывать секреты не стану, скажу лишь, что ведутся работы по подготовке к сертификации по международному стандарту качества ISO 9001.