"Костюмер" для упаковки <i><A HREF="#vr"><SUP>*</SUP></A></i>

«Одеть» запечатанную плёнку, бумагу или фольгу в идеально сидящий «костюм» с заданными барьерными, физическими и химическими свойствами — основная задача широкорулонных промышленных ламинаторов.

Содержание многогранной задачи термин «ламинация», в рамках сложившихся стереотипов, раскрывает не полностью: спектр работ характеризует перевод иноземного слова lamination — «слоистая структура». Но даже он неполон, вследствие чего в англоязычных спецификациях рядом с заглавием «laminator» всё чаще появляется «coater», обозначающее чрезвычайно востребованную функцию нанесения на материал специальных покрытий. Для чего — модульное построение и установка специализированных покрывных станций.

Неудивительно, что приобретение широкорулонного промышленного ламинатора — типовой пункт большинства комплексных контрактов по оснащению крупных конвертинговых производств, выпускающих упаковочную и этикеточную продукцию. Рост объёмов производства, требования к автоматизации, ресурсным и другим показателям этой техники заставили включить в обзор модели, чья заявленная макс. скорость нанесения покрытий не опускается ниже 200 м/мин.

Только дуплекс

Ссылка на термин «слоистая структура» неслучайна. Современные промышленные ламинаторы не ограничиваются «простой» задачей ламинирования одного материала другим. Широкое распространение на рынке упаковки получают 3- и даже 4-слойные материалы. Хотя для решения подобных задач есть специализированные триплексные системы с тремя устройствами размотки для формирующих запланированный «пирог» полотен, в статье рассматриваются лишь дуплексные ламинаторы с двумя размотками.

Обоснование незамысловато: огромное количество 3-слойных упаковочных материалов делаются на дуплексных машинах в два прохода. Как рассказала технолог FG Packaging Елена Гроссу (параллельно работают бессольвентные Schiavi Eco Junior и Nordmeccanica Super Simplex), среди сертифицированных изделий 3-слойная кофейная упаковка (лавсан, фольга, полиэтилен). Об аналогичных работах рассказывают практически все, в т. ч. начальник производства «Полекс Пак» Михаил Кузьменко (Acom Target Plus) и заместитель директора по техническим вопросам «Томь-ЛТД» Сергей Мальцев (Comexi Nexus Evo).

Тем не менее, среди дополнительных возможностей некоторых дуплексных ламинаторов (Ofem Selenia, Uteco Horizon DT/H) установка третьего модуля размотки.

Кто в «костюмерной»?

Рулонный ламинатор мостовой конструкции — традиционный сосед по цеху для машины флексографской или глубокой печати. Простой и распространённый критерий его выбора — установка агрегата того производителя, чья печатная техника приобретается: ламинаторы изготавливает ряд известных разработчиков полиграфического оборудования. Два не менее традиционных — раскрученность торговой марки и мнение коллег по бизнесу. Однако эти и множество других, менее субъективных технологических критериев, формируют главный оценочный принцип — проч-ность и равномерность нанесения требуемых клеевых покрытий на оговорённый в спецификации перечень материалов.

На отечественном рынке подобную технику предлагают многие производители. В сводной таблице — модели от Acom, Bielloni, Comexi, DCM Group, Feva, Kohli, Nordmeccanica, Ofem, Rotomec, Sung An Machinery, Schiavi, Soma, Tifmak, Uteco Converting, Vega и Wordly Industrial. Список, к сожалению, не полный — от некоторых российских дилеров не удалось получить технической информации.

Широко и быстро

Cоставляющий пару широкорулонной печатной машине промышленный ламинатор должен соответствовать ей по формату. Техника подавляющего числа производителей обеспечивает ламинацию до ширины 1500-1600 мм, при наиболее популярном значении 1300 мм; несомненный лидер — Rotomec CL900 с макс. шириной ламинирования 2300 мм. Иногда возникающий вопрос о минимальной ширине клеевого покрытия производители решают, оценивая возможности системы натяжения полотна.

Заявленные в таблице значения (в зависимости от производителя, 40—60% от макс. ширины полотна или ламинирования) справедливы для полотен со «средневзвешенными» показателями по толщине и эластичности. Чем тоньше и эластичнее материал, тем сложнее обработка узких полотен с точки зрения настройки силы натяжения. Есть проблемы при обработке жёстких материалов, малая ширина которых может приводить к местному износу обрезиненных проводящих валов и опасным для подшипников биениям.

Заявляемая производителя ми подчас весьма высокая производительность (400 м/мин и выше — Acom, Bielloni, Comexi, DCM Group, Nordmeccanica, Ofem, Rotomec, Schiavi, Uteco), как правило, соответствует т. н. механической скорости, в первую очередь характеризующей сбалансированность машины, способность противостоять динамическим нагрузкам. Макс. рабочие скорости — удел бессольвентных систем, всегда опережающих сольвентные по ряду причин, среди которых — не всегда высокая скорость работы клеенаносящих узлов, выполненных на базе секций глубокой печати, и наличие тоннельной сушки, длина которой в заметной степени определяет реальную производительность сольвентного ламинатора.

Среди ограничений производительности — особенности материала и клея: чем тоньше материал и больше вязкость клея, тем сложнее на высокой скорости обеспечить равномерность клеевого покрытия, удержать в заданных рамках натяжение. Выход один: оценить работу ламинатора собственными глазами и измерительными приборами в условиях производства или демозала поставщика.

С растворителем и без

Главный критерий классификации — тип клея для ламинирования: на базе растворителя (сольвентного) или экологически более чистого бессольвентного, не требующего протяжённых сушильных устройств для удаления растворителя. Рост популярности бессольвентных подтверждает 4-й столбец таблицы: лишь три производителя (Feva, Sam An Machinery и Wordly Industrial) предлагают сольвентные машины. В продуктовом ряду большинства — бессольвентные и универсальные (комбинированные), на модульной основе объединяющие обе технологии. Трое (Soma, Tifmak и Vega) сосредоточились на выпуске бессольвентных аппаратов.

Суть различий в составе двухкомпонентных клеёв двух типов, основа («базис») которых — вязкий полиуретановый олигомер (т. н. преполимер), подсказывают названия: из бессольвентных устранён «третий лишний», растворяющий компонент. Роль отвердителя в обоих берёт на себя парный преполимер (реагирующую «двойку» формируют группы изоцианатные — NCO, и гидроксильные — OH), вступающий с базисом (как правило, изоцианатным преполимером) в реакцию полимеризации.

Среди имеющихся на рынке однокомпонентных составов — водные эмульсии и вязкие преполимеры полиуретана для сольвентной и бессольвентной технологий, отверждаемые при взаимодействии с влагой воздуха. Традиционная сфера применения водных клеёв — ламинация бумаг, способных впитать и испарить полученную влагу (при т. н. влажном способе сольвентной ламинации).

Требуемую ширину ламинирования обеспечивает обрезиненная гильза на валу переноса

Особенности построения сольвентных машин, равно как и типы используемых в них клеёв, позволяют реализовать две технологии — сухого (dry bond) и влажного (wet bond) ламинирования. Суть первой — прикатка ламинирующего материала на предварительно высушенный в туннельной сушке клеевой слой на ламинируемом, второй — прохождение сквозь сушку объединённых на влажном клеевом слое в секции ламинирования материалов.

Намного более широкий спектр использования «сухой» ламинации подтверждают поставки специализированных устройств Feva, Sam An Machinery и Wordly Industrial. Основное ограничение «влажного» способа — требование к пористости одного из материалов, впитывающего постепенно испаряющуюся влагу. Причина проста: одно из важнейших условий качественного ламинирования — полное удаление влаги из клеевого слоя, тем более бесспорное при работе с пищевой упаковкой.

Не требующий туннельной сушки бессольвентный способ (при отсутствии растворителя клей полимеризуется в результате прямого взаимодействия базиса с отвердителем) успешно решает большинство задач. «Хотя, — рассказывает начальник производства "ХИЗ" Ольга Лукьянченко (работают на бессольвентном Nordmeccanica Simplex, планируется установка универсального Super Combi 3000 того же производителя), — изготавливаемые на сольвентных машинах ламинаты в меньшей степени подвержены расслаиванию при высокотемпературной обработке (одна из причин — возможность нанесения более толстого клеевого слоя). Упрощается работа со сложным сочетанием ПЭТ—металлизированный ПЭТ, из-за особенностей бессольвентной технологии, рулоны без неоднократной перемотки могут склеиться в единый блок ("блокироваться")».

Как подчеркнул директор по маркетингу «Данафлекс» (в парке оборудования — Schiavi Eco Junior, Super Simplex и Super Combi 2000 от Nordmeccanica) Алексей Коротков, длительное время работавший технологом, среди причин большей гибкости сольвентных машин — отсутствие в клеенаносящих секциях нагреваемых валов, критичных для сильно тянущихся, имеющих невысокую температуру плавления материалов.

Преимущества бессольвентных не менее очевидны: меньшая себестоимость, пожаробезопасность и экологичность производства (исключён растворитель, равно как и его выбросы), низкие энергозатраты (не требуется сушка), универсальность процесса, применимого ко всем видам упаковки (ограничение — не всегда широкий выбор специализированных клеев, в т. ч. для упаковки, подвергающейся термической стерилизации).

Клеевая подготовка

Отличительная особенность бессольвентных систем ламинирования — точно выверенная термическая подготовка клеевого состава, начинаемая в программируемой станции смешения (в случае работы с однокомпонентным составом используется один резервуар вместо двух). Разогретые до нужной температуры компоненты клея транспортируются объёмными насосами в нужных пропорциях в 4-валковую секцию нанесения клея через смесительную головку по обогреваемым гибким шлангам.

Типовая 4-валковая система нанесения клеевого покрытия бессольвентного ламинатора

Подвижная каретка со смесительной головкой (в некоторых случаях — «бегающее» устройство перемешивания) равномерно распределяет клей по длине сопряжения двух дозирующих валов, один из которых в абсолютном большинстве машин (кроме агрегатов DCM Group) неподвижен и выполняет роль ракеля. Гладкой хромированной поверхности вращающегося от автономного привода второго дозирующего вала придаётся требуемая температура: нагретая вода поступает в его межстеночное пространство через вращающееся соединение. Во многих конструкциях, по требованию заказчика или стандартно (в ламинаторе Kohli Athena RI 295 KB-SL), терморегулируемы оба дозирующих вала.

Вращаясь, второй дозирующий транспортирует заданный объём клея на вал переноса (трансферный вал), равномерно распределяющий адгезив по четвёртому, кроющему (покрывному) валу наносящей клей секции, также терморегулируемому, прокатываемому по протягиваемому ламинируемому материалу. Надёжный перенос клеевого слоя обеспечивает пятый, обрезиненный прижимной вал, сквозь материал контактирующий с покрывным валом.

Главную роль играет вал переноса, обеспечивающий равномерное распределение клеевого слоя по кроющему валу или гильзе на ширине ламинирования, определяемой их длиной. Используемая большинством производителей, стандартно или опционально, гильзовая система нанесения (включаемые в комплект поставки гильзы макс. ширины режутся в нужный размер) удобна, особенно на большой ширине ламинации (от 1000 мм), когда вес покрывного вала и возможные биения начинают играть существенную роль. Монтаж гильз, как правило, традиционный — на пневматический вал. Есть и особые мнения на этот счёт: инженеры Nordmeccanica принципиально не устанавливают гильзы в свои бессольвентные машины, полагая, что тонкие, надеваемые на вал обрезиненные рукава — источник перекосов и неравномерного нанесения клея.

Ключевое звено любого сольвентного ламинатора — протяжённая туннельная сушка

На первый взгляд, упрощённой выглядит подготовка клея для сольвентного узла покрытия, реализуемого на базе секции глубокой печати (хороший повод вспомнить, что заметная доля присутствующих в обзоре компаний — производители машин глубокой печати). Подогреваемый вал — только в модуле ламинирования, как и при бессольвентном способе. Главное в сольвентной «допечатной подготовке» — достижение требуемой вязкости клея. Для этого — вискозиметр (обычно — воронка Форда диаметром 4 мм) и необходимый объём растворителя («базис» поставщики клея продают в виде концентрата с процентным содержанием твёрдой фазы, доходящей до 75-85%). В тщательно перемешиваемый состав добавляется отвердитель — далее циркуляционный оборот клеевой смеси между ёмкостью с подающим насосом и кюветой секции глубокой печати.

Сравнение обеих технологий по уровню сложности — дело неблагодарное: оценка кардинально меняется в зависимости от ситуации. Коротков отметил, что первичное обучение оператора сольвентной машины сложнее, чем для бессольвентной (месяц против недели): параметров регулирования намного больше. С «клеевой» точки зрения сольвентный процесс проще, ибо не требует тщательной температурной подготовки. Заметно больше и срок жизни клея: по словам Короткова, в опытных руках сольвентный ламинатор может стоять «под парами» сутки без каких-либо последствий. Смывку бессольвентной машины нужно производить не реже чем через 6 часов.

Сколько клея?

Точная дозировка клеевой массы, поступающей на материал, — одна из важнейших характеристик ламинатора. За первый её этап в подавляющем большинстве бессольвентных машин отвечает микрометрический зазор между дозирующими валами, выставляемый оператором. Для прецизионной регулировки — корректировка соотношения скоростей второго дозирующего и покрывного валов (вал переноса, как правило, приводится в движение тем же приводом, что и дозирующий). Датчик уровня клея контролирует в большинстве машин размер «клеевой горки» между валами. Его показания — база для автоматической корректировки работы насосов станции смешения.

Датчик уровня клея в промежутке между дозирующими валами бессольвентной машины

Желая повысить равномерность клеевой плёнки при первичной дозировке, специалисты DCM Group пошли нестандартным путём, отказавшись от неподвижного дозирующего вала, заставив оба вала вращаться с заданным давлением прижима. Хотя принцип точной настройки остался прежним — корректировка соотношения скоростей валов (покрывного и дозирующего) в диапазоне 7—12%, вал переноса выполнен свободно вращающимся, что, по заявлению разработчиков, компенсирует, благодаря свободным допускам, всегда имеющуюся непараллельность валов, повышая равномерность клеевого слоя.

Принципиально иная идеология сольвентных систем, базирующаяся на принципе глубокой печати, наследует её главное преимущество — широкий диапазон толщины клеевого слоя, обеспечиваемый переносом до 6 г/м² и более (для бессольвентных — не более 4 г/м², при стандартных значениях 1,5-2 г/м²). Средства регулировки обширны — вязкость клеевой смеси; линиатура и тип гравировки растрового вала; настройки ракельной системы, отвечающей за равномерность клеевого слоя (сила прижима, угол ракеля). Одно из любопытных решений в сольвентных машинах Wordly — приводимый в контакт с гравированным, дополнительный разглаживающий вал небольшого диаметра.

Рекомендуемая практика — экономия растворителя за счёт работы с более вязким клеем (оптимальный диапазон содержания твёрдой фазы 35—50%), подбор оптимальных растровых валов. По словам Короткова, грамотная постановка задачи и консультации с производителями цилиндров глубокой печати позволяют им решать большинство задач с помощью одного растрового вала.

Материальный вопрос

Датчик контроля края полотна приводит в действие механизм бокового смещения рулона на устройствах размотки или намотки

Нет сомнений, что установка в цеху промышленного ламинатора выбранных марки и характеристик должна стать результатом тщательного анализа предстоящих заказов. Способность обрабатывать заданные типы материалов обязана подтверждаться не только в спецификациях, но и на практике. О потенциале ламинатора судят по двум параметрам: поддерживаемому диапазону сил натяжения полотна и тесно связанным с ним перечнем типов и толщины (плотности) материалов. Среди особенностей большинства машин — дифференциация устройств размотки и намотки по диапазонам натяжения. С намоткой всё ясно: этому устройству вдвое тяжелее, чем «коллегам по бизнесу»: на его приёмную ось поступает ламинированное, ещё не окончательно «высохшее» полотно.

При заявляемой универсальности, есть специализация и у размоточных устройств, на одном из которых всегда — ламинируемый (первичный, как правило, более жёсткий) материал, на втором — более эластичный ламинирующий. В случае предстоящих стабильных заказов по кашированию бумаги фольгой, наверняка, стоит оговорить этот момент с поставщиком оборудования.

Двойное натяжение

Смещения «танцующего вала», с двух сторон нагруженного пневмоцилиндрами, позволяют генерировать сигналы управления двигателями устройств размотки и намотки

Во многом определяющая возможности широкорулонного ламинатора система управления натяжением мало чем отличается от схем, реализуемых во флексомашинах ярусного и планетарного построения. Подчас эти системы даже изощрённее, ибо агрегату приходится обрабатывать сразу два полотна. Управление начинается с устройств размотки и намотки, оснащаемых в машинах эконом-класса электромагнитными тормозами, как правило, автоматически управляемыми контроллером, получающим сигнал с тензодатчиков, встроенных в проводящие полотно валы. Следующий шаг — двигатели с бессенсорным векторным управлением ¹, тормозящие или ускоряющие вращение по сигналам системы управления, базирующимся на отклонениях «танцующих» (плавающих) валов или тензодатчиков.

В паре с векторно-управляемыми двигателями или электромагнитными тормозами работают имеющие отдельные приводы тянущие пары валов клеевой и ламинирующей станций, небольшое различие в скоростях вращения которых обеспечивает требуемое натяжение покрываемого клеевым слоем полотна. Большая часть поставщиков предусматривает монтаж сервоприводных валов с тензодатчиками в секциях обработки полотна коронным разрядом (при их наличии), что увеличивает количество зон контроля натяжения и делает управление более точным.

Чтобы склеилось

Главная и неприметная часть ламинатора — модуль ламинирования, состоящий из двух валов: обрезиненного прижимного и обогреваемого стального хромированного. Трёхвалковые варианты используются на больших форматах либо с целью улучшить прижимной контакт — за ламинацию отвечает вал небольшого диаметра, вращающийся под давлением сопряжённого с ним габаритного силового вала. Распространённая практика — ручная двусторонняя регулировка давления прижима, хотя разработчики современных автоматизированных моделей могут предусмотреть и дистанционные настройки.

Два принципа построения бессольвентных ламинаторов — с раздельными (слева) и совмещёнными (справа) секциями нанесения клея и ламинирования

Как пояснил Коротков, подход к настройкам ламинатора базируется на простом, но эффективном при нципе: «Минимально возможное давление при минимально допустимой температуре». Усилие прижима наиболее критично для металлизированных плёнок. Одна из любопытных, оговариваемая заранее функций секции ламинирования — изменение угла входа полотна на ламинирующий вал (первичный материал с клеевым слоем всегда ложится на обогреваемую поверхность), корректирующее градиент нарастания температуры при входе.

Что под мостом?

Мостовая конструкция рулонного ламинатора — дань необходимости работы с несколькими устройствами размотки и туннельной сушкой (в случае сольвентных систем). Для последних секции покрытия и ламинирования всегда разнесены по двум колоннам конструкции, что не всегда справедливо для бессольвентных. Налицо два подхода, имеющих преимущества и недостатки. Инженеры Nordmeccanica, например, всегда размещают станции покрытия и ламинирования в разных колоннах, утверждая, что при коротком расстоянии между ними вязкий клей не успевает достигать требуемой вязкости, в должной степени равномерно распределиться по ширине полотна. Близки позиции создателей машин Comexi, Kohli и Ofem.

Разработчики Soma реализуют оба подхода: совмещая клеевую станцию и секцию ламинирования в машинах высшего класса Lamiflex S, но разделяя в агрегатах эконом-класса Lamiflex E. На их стороне другие аргументы, среди которых — более высокая вероятность загрязнения полотна на длинном пути, удобство обслуживания совмещённых секций, уверения в максимально равномерном нанесении клея именно в компактных конструкциях. У этого подхода много сторонников — подобные схемы у бессольвентных машин Acom, Bielloni, DCM Group, Feva, Uteco.

Работать модульно

Комбинированные, на модульной основе реализующие несколько технологий ламинаторы — отдельная, привлекающая универсальностью категория этой техники. Для многих (машины Acom, Comexi, DCM Group, Kohli, Nordmeccanica, Ofem, Rotomec, Schiavi) применимо магическое слово «coater» — к функциям «традиционной ламинации» они добавляют технологии нанесения специальных покрытий, среди которых — нанесение «горячего клея» (hot seal или hot melt), в т. ч. придающего упаковочным материалам защитные свойства; защитного барьерного слоя ПВДХ; «холодного клея» (cold seal) для не допускающей тепловых воздействий упаковочной продукции; парафина и микровоска; одноцветных красочных покрытий с помощью специализированных секций, модулей флексографской и глубокой печати. Разработчики бессольвентных машин Ofem заявляют о возможности их дооснащения на месте сольвентной клеевой секцией (двухопорная конструкция предусматривает установку тоннельной сушки), а также поставки иных, изображённых на иллюстрации, модульных узлов.

В ряду дополнительно устанавливаемых в универсальные ламинаторы модулей — секции «полуфлексо» (слева), создания тонких покрытий (kiss coating) и непрямой глубокой печати (справа). Особенность последней — устранение чередующихся структур на оттиске, улучшение клеепереноса при влажном ламинировании. Трёхвалковая схема построения «полуфлексо», позволяющая изменять направление вращения покрывного вала, — ключ к созданию покрытий разной толщины

Но универсальность не панацея: специалисты не рекомендуют устанавливать на работающий с привычными заказами ламинатор горячие (для hot melt — до 180 °С), имеющие дело с расплавами, следовательно, загрязняющие машину технологические модули.

Программа на ламинат

Динамика современного упаковочного рынка, заметная дифференциация его потребителей множат количество и сокращают объёмы печатаемых заказов. Настройки натяжения, температуры валов, скорости ламинирования сильно разнятся. Потому программируемые контроллеры, запись в память бортового компьютера параметров работы с последующей автоматической установкой — теперь правило, а не исключение.

Второй по важности аспект автоматизации — турельные системы непрерывной смены рулонов, актуальные при наличии больших заказов и высоких скоростей. Границу разумности их приобретения можно оценить, исходя из базовых цен на оборудование, учитывая, что стоимость качественно склеивающей встык тянущееся полотно системы вряд ли будет ниже 50 000 долл.

Как свидетельствуют практики, установка агрегатов автоматической смывки в ламинаторах пока не превратилась в общепринятый пункт контракта на поставку. Препятствует тому слишком большой расход растворителя, отправляемого на утилизацию и здоровый консерватизм, ежедневно подпитываемый практикой ручной чистки «застойных» областей клеевых станций.

Выборы по «одёжке»

В отличие от известной поговорки, выводы о способностях ламинатора всё-таки делают по качеству «сшиваемой» им для упаковки «одежды». Потому анализ технических характеристик, беседы с коллегами и оценки уровня популярности торговой марки лучше дополнить выездом на предлагаемые поставщиком демонстрации. А после удачного окончания эксперимента не забыть включить в комплектацию «мелочи» вроде охлаждаемого (терморегулируемого) вала перед устройством намотки, помогающего, по словам Лукьянченко, снять остаточные напряжения в ещё тёплом материале, избежать его телескопирования на намотке и дополнительного скручивания в рулоне. В сольвентном ламинаторе обратите внимание на оптимальное количество секций туннельной сушки (от 2 до 4): чем их больше, тем гибче регулировка температуры. А большая длина сушки позволит снизить интенсивность температурного воздействия на материал: чем «мягче» обращение с капризным материалом, тем эффективнее и надёжнее результат.

Чрезвычайно важный момент — совместное с выбранным поставщиком клея программирование и поверка станции смешения, установка температурных режимов. О неофициальной, но полезной практике сообщили менеджеры Soma, включающие в стоимость контракта бесплатное 4-дневное обучение работе с клеями.

«А потом, — улыбнулся Кузьменко, — начнётся самое трудное: осознание того, что опыт на ламинаторах иного типа применим лишь отчасти. На борьбу с "гофрой" на плёнке, чрезмерным натяжением, на адаптацию машины к используемым материалам может уйти до нескольких месяцев».

Авторы выражают искреннюю признательность специалистам компаний Bielloni Converting, Bobst Group (Rotomec и Schiavi), Converplas, DCM Group, FG Packaging, Ofem, Sung An Machinery, Soma Engineering, «Вариант», «Данафлекc», «Итрако», «Огард», «Полекс Пак», «Полиграфспектр», «Полимер Трейдинг», «Тарос», «Терра Принт», «Томь-ЛТД», «УпакМеханика», «Флексосервис» и «ХИЗ» за помощь при подготовке статьи. Отдельная благодарность техническому специалисту Henkel Григорию Сафронову, технологу-консультанту по клеевым системам COIM Светлане Вира, начальнику отдела маркетинга «Данафлекс» Алексею Короткову.

^* Публикация завершает «широкорулонную серию» справочников покупателя, два из которых были посвящены флексомашинам планетарного и ярусного построения (ФСП № 5, 6, 2006).

¹ Речь идёт об управлении вектором тока статора электродвигателя переменного тока — амплитудой и фазой, для чего двигатель оснащается датчиком положения ротора: шифратором приращений или декодером, обеспечивающим обратную связь при управлении.