Чтобы цилиндр не подвёл *

Указанные три компонента в равной степени определяют результат печати, но рассматриваются именно в таком порядке, ибо первые два непосредственно влияют на качество работы ракельных ножей. В статье оцениваются ситуации, характерные для производств, работающих с сольвентными красками (в Северной Америке таковых 95%).

Формные цилиндры

Их качество крайне важно для прибыльной, эффективной печати, а их наиболее существенные механические характеристики — значения шероховатости (Rz) и твёрдости по Виккерсу (HV) хромированного слоя.

Две основные причины нестабильного качества формных цилиндров — отсутствие контроля техпроцесса со стороны их производителя и неконкретно заданные параметры заказываемых изделий.

Когда на производство с завидным постоянством попадают формные цилиндры с серьёзными отклонениями по Rz и HV, за это ответственны не только гравировальные компании, но и сами печатники, которым приходится выяснять источник неприятностей с тиражом. Отклонения шероховатости и твёрдости хромированного слоя — причина многих дефектов, простоев, низкого качества оттисков и отходов запечатываемого материала. Если в ходе печати проблему не устранить, весь тираж рискует быть забракованным.

Шероховатость хромированного слоя

От неё зависит качество скольжения ракельного ножа по поверхности цилиндра, её правильное значение снижает температуру в зоне контакта, обеспечивая постепенный и равномерный износ ракеля, минимизируя его плавление с образованием заусенцев. Не меньшее влияние она оказывает на чёткость оттиска, ибо является залогом чистоты в зоне контакта ракельного ножа и сокращения количества дефектов, повышает резкость печатаемого изображения.

Одна из главных проблем — незнание различий между рекомендуемой и реальной шероховатостями хромированных цилиндров. Некоторые уверены, что её стандартная величина должна составлять 0,2–0,3 мкм. Если измерения проводятся профилометром, возможно, так оно и есть, но такое устройство не фиксирует различий между поверхностями, обработанными поперечной (рис. 1) и диагональной шлифовкой (рис. 2).

Сообщайте изготовителю цилиндров не только требуемую величину шероховатости, но и направление шлифовки (автор считает оптимальным угол 45°). Считается, что диагональная в одном направлении намного эффективнее, чем часто практикуемые крестообразная или S-образная, а предварительное шлифование по меди намного эффективнее простого шлифования хрома (однозначного мнения о причинах нет). При отшлифованной меди с последующим хромированием толщина хрома в 20 раз превышает исходную шероховатость меди (рис. 3). А после полировки хромированного покрытия влияние шероховатости медного слоя на его качество нивелируется. Стандартная техника шлифования по меди — абразивным кругом — оставляет опоясывающие формный цилиндр следы. Шлифование хромированного слоя поперечным или S-образным методом может отрицательно сказаться на итоговом качестве. Наклон круга вниз на 25% (угол полировки 45°) существенно улучшит профиль и качество шлифования. Оптимальное значение шероховатости хромированного слоя, наилучшим образом зарекомендовавшее себя в различных ситуациях, составляет 0,4 мкм для печати по плёнке и 0,6 мкм для бумаги (разница объясняется поверхностным натяжением двух носителей). Величина Rz проверяется профилометром (рис. 4).

Твёрдость хромированного покрытия

Крайне важна по двум причинам. Первая — будучи выше, чем у ракельного ножа, предотвращает преждевре-менный износ формного цилиндра, снижающий насыщенность печатного цвета. Результат износа — повторное нанесение или восстановление хромированного покрытия и даже самого цилиндра, выливающееся в крупные затраты и длительные простои печатного оборудования. Сколько приладок заложено в смету заказа? Одна? Значит, вторую оплачивает производство.

Следующая причина — длительное сохранение исходной шероховатости, обеспечивающей корректную работу ракельного ножа. Случалось вашим печатникам шлифовать формные цилиндры? И вы, разумеется, знаете, почему они это делают? Совершенно верно — восстанавливают утраченный уровень шероховатости!

Гравировальные предприятия редко задумываются о твёрдости хромированного покрытия изготавливаемых цилиндров, производства же в большинстве случаев вообще не имеют об этом ни малейшего представления.

Поставщики цилиндров ссылаются на невозможность проверить твёрдость покрытия иным способом, кроме как отправкой образца на анализ, что, с учётом потраченных времени и средств, чаще раза в месяц делать невыгодно. А если ванна для хромирования на следующий день после анализов окажется загрязнена? Как контролировать качество цилиндров в последующие 30 дней?

Автор пользуется простым набором пробников твёрдости для принятия решений по принципу «подходит/не подходит». Точным его не назовёшь, но можно определить, достаточно ли тверды формные цилиндры по сравнению с ракельными ножами. Твёрдость стандартной углеродной ракельной стали — 550 HV. Нож не может быть твёрже цилиндра, иначе последний рискует разрушиться. Такой набор позволяет проверить твёрдость в диапазоне до 865 HV. Если твёрдость испытываемых цилиндров выше, разрушения хромированного покрытия и глубоких царапин можно не опасаться. ¹

Толщина хромированного слоя

Другой важный параметр, с точки зрения срока эксплуатации цилиндра. Получая цилиндр от поставщика, убедитесь в качестве того, за что платите. Неплохо периодически проверять формные цилиндры с помощью электронного толщиномера.

Точный контроль за техпроцессом подразумевает уверенность в корректных характеристиках формного цилиндра до и после печати. Полностью оправдана должность «инспектора цилиндров», в чьи обязанности входит их входной контроль на шероховатость и твёрдость, тестирование после печати, мелкий ремонт, отслеживание процедур отправки и получения. Тогда при возникновении проблем с тиражом формные цилиндры под подозрение не попадут.

Познакомьтесь поближе со специалистами гравирующей вам валы компании — вместе разработайте оптимальные режимы изготовления цилиндров. Закажите формный цилиндр с разными образцами шлифовки (рис. 5), чтобы определить наиболее удачный вариант. Согласовав спецификации, назначьте ответственного за их соблюдение.

Мне приходилось бывать на гравировальных предприятиях, производящих самое благоприятное впечатление, — они действительно стараются сделать для заказчиков всё возможное. Однако, как ни странно, печатникам такой подход не всегда нужен. Вместе с тем, дабы исключить отклонения в печати, все ключевые характеристики должны строго соответствовать спецификации. Не соглашайтесь на расширение допусков — выберите чётко заданное значение и старайтесь его придерживаться. Это повысит стабильность печати от тиража к тиражу.

Об авторе: Стив Бётчер, сервисный менеджер FLXON; 23 года в сфере глубокой печати: начинал механиком, 10 лет проработал печатником, 8 лет — на руководящих должностях в крупных типографиях по выпуску гибкой упаковки (Menasha, Milprint, Alcan, American Packaging).

* Перепечатывается с разрешения издателей Salmon Creek Publishing and GravurExchange.