Drupa каждый день

М. Кисслинг отметил, что Heidelberg может и должна превратиться в прибыльную компанию. В этом заинтересованы акционеры, руководство и клиенты. Последним особенно нужна твёрдая уверенность в перспективах длительного сотрудничества

23 октября в присутствии более 140 гостей — заказчиков, журналистов и партнёров — Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) торжественно открыла обновлённый Print Media Center (PMC) в своей штаб-квартире в Гейдельберге. Как объяснил член совета директоров компании Марсель Кисслинг, отвечающий за продажи, маркетинг и выставочные мероприятия, существовавший здесь же PMC был кардинально обновлён, чтобы лучше соответствовать стратегическим целям. А они просты, но глобальны и амбициозны: организация продаж и сервиса должна гарантировать мировое лидерство на полиграфическом рынке за счёт инновационных решений, расходных материалов и ПО. Из 4500 сотрудников Heidelberg 55% относятся к сервисным подразделениям. Компания активно присутствует в 170 странах — собственными подразделениями или через дистрибьюторов. Продемонстрировав график изменения мирового объёма печати, Кисслинг обратил внимание на сходящиеся кривые — на фоне стабилизации и (в перспективе после 2015 г.) даже падения объёмов в промышленно развитых странах в развивающихся наблюдается стабильный рост 6%. И доля развивающихся стран в общем объёме к тому же 2015 г. может достичь 40%. Осознавая перспективу, в Heidelberg предпринимают немало усилий для повышения своего присутствия в таких странах, как Китай и Бразилия (их называли особенно часто). Впрочем, Кисслинг отметил и хорошие успехи российского офиса компании под новым руководством. Уже сейчас доля развивающихся рынков в собственных продажах Heidelberg составляет 46%, и очень скоро она обещает превысить отметку в 50%. В развитых же странах период экстенсивного роста пройден, поэтому акцент будет делаться на повышении эффективности продаж, с особым вниманием к увеличению доли расходных материалов и сервиса. Она должна превысить 50% в общих объёмах продаж.

Не удивительно, что в Heidelberg пересмотрели концепцию участия в международных выставках. Кисслинг впервые официально объяснил причины отказа от Ipex-2014. В компании считают неэффективными значительные усилия при создании крупных экспозиций на выставках, проводимых в развитых странах и ориентированных прежде всего на развитые рынки. Есть одно исключение — Drupa, которую считают главной и обязательной. Приоритетными будут и выставки в развивающихся странах (прежде всего — в Китае и Бразилии). И то, что в такой обстановке в промышленно развитых регионах было принято решение сместить фокус инвестиций к собственным демонстрационным центрам и обновить PMC, — логично и обоснованно. Центр в Гейдельберге ориентирован на коммерческие типографии, PMC в Вислох-Вальдорфе — на упаковочные. Есть ещё три универсальных центра в разных регионах мира — Атланте (США), Сан-Паолу (Бразилия) и Шеньчжэне (Китай).

Современная типография как она есть

Со стратегией всё ясно. А как она будет воплощаться в PMC? Здесь планируется проводить демонстрации для заказчиков, обучение работе с оборудованием для их персонала, а также специалистов по продажам. Центр является базой для «обкатки» новых решений и сотрудников полевого сервиса. В нём будет готовиться персонал для обслуживания выставок и мероприятий в других местах. Важный момент — в PMC постоянно испытывают расходные материалы, отобранные для ассортимента линейки Saphira: краски, пластины, химию, клея и т. п. При этом сделано всё, чтобы максимально приблизить организацию работы в PMC к условиям в современной коммерческой типографии: здесь придумывают дизайны и печатают собственные маркетинговые материалы Heidelberg; выполняют пробные работы для заказчиков, так называемые тесты на doability — проверки реализации той или иной последовательности операций.

Экспозиция Heidelberg на Drupa-2012 была настолько оригинальна и продумана, что получила престижную премию Red Dot Awards в области промышленного дизайна. От добра добра не ищут, и в обновлённый PMC переехали не только декорации с выставки (их можно видеть на заднем плане на многих снимках, включая знаменитых оленей), но и новейшие экспонаты. Прежде всего — полноценный послепечатный цех. Это наконец-то позволило создать полностью интегрированное и законченное коммерческое производство. Ещё один плюс стационарного PMC относительно выставок — там в условиях ограниченного времени, площадей и набора оборудования далеко не всегда удаётся воплотить в жизнь и заставить реально работать сложные интеграционные проекты. Вот и приходится стендисту в какой-то момент переходить к описанию «на пальцах»: «А дальше мы бы могли автоматически настроить современную послепечатную линию и через 5 минут получить готовый продукт. Если бы успели всё это собрать и настроить…» В Гейдельберге на каждую такую задумку найдутся и время, и ресурсы — в PMC постоянно работают 135 человек, которым помогают 15 практикантов.

Оборудования в Центре, занимающем площадь 5000 м², не много, а очень много. Только печатных секций я насчитал 69. Добавьте к этому две ЦПМ, три CTP и 12 единиц послепечатных устройств. Причём большинство машин установлены в максимальных конфигурациях — чтобы заказчики могли оценить и попробовать все возможности. И всё это завязано в общую сеть при помощи Prinect. Подробности — на схеме (стр. 40).

Как принято на торжественных церемониях, состоялось разрезание праздничной ленточки. На фото: Свен Хемиш (слева) и Александр Бреннер (второй справа) — управляющие директора SDC Satz + Druck Centrum Saalfeld GmbH; Марсель Кисслинг (второй слева) и руководитель PMC Роланд Крапп Предоставлено  Heidelberg

Интеграция через Prinect

Полная интеграция в Prinect (вплоть до отображения плана работ на встроенных экранах и автоматической обратной связи) реализована для послепечатного оборудования следующих серий: Stitchmaster ST 350, ST 450, ST 500; Eurobind Pro; Stahlfolder TH/KH с сенсорными экранами (на снимке); Dymatrix; Diana Pro, Diana X 115 и X 135; резальных машин Polar XT и Xplus

Представив на Drupa-2012 пять новых решений, в Heidelberg считают портфолио ПО для автоматизации законченным. Prinect Web-to-Print Manager хорошо знаком всем, кто пользовался ПО PageFlex, — это OEM-версия. Система делает возможным приём заказов через интернет, включает шаблоны типовых работ и обеспечивает взаимодействие с заказчиками. Prinect Business Manger — это АСУ типографии, реализующая типичные для подобных решений функции. Prinect Digital Production Manager и Prinect Smart Automation пригодятся типографиям, внедряющим цифровую печать и гибридные техпроцессы. Prinect Mobile позволяет получить доступ к важнейшим для управленцев отчётам о работе типографии через мобильные устройства на базе iOS и Android.

Довершить проект по комплексной автоматизации PMC в Гейдельберге позволяет Prinect Postpress Manager. Для самых современных устройств обеспечивается интеграция вплоть до передачи и отображения плана заданий и настроек для каждого прямо на встроенном экране оператора. А тому остаётся лишь выбрать задание, все предварительные операции для которого уже завершены, и запустить его на выполнение. Статус выполнения автоматически передаётся в систему и обновляется в реальном времени без дополнительного ввода данных. А если в типографии есть работоспособные, но не имеющие цифровых интерфейсов устройства, которые нельзя подключить непосредственно к Prinect? Для этого создано ПО Data Terminal. На него выводятся все те же планы заданий и данные о том, что именно нужно сделать на различных устройствах. Оператор выполняет задания, а результаты вводит назад в систему. Автоматического обмена данными между устройствами при этом нет, но при должной аккуратности в АСУ типографии постоянно поддерживается целостная картина выполнения производственного плана. Некоторые устройства можно дооснастить специальными регистраторами — тогда рабочие данные возвращаются в систему, как это происходит с устройствами, изначально поддерживающими подключение к Prinect.

Экологичный подход

С помощью такого нехитрого реквизита Х. Вёрнер наглядно объясняет суть концепции углеродного следа, развенчивая заблуждение о том, что при переводе в электронную форму он ниже. На практике бывает и наоборот

Нашего человека экологией не проймёшь. Экологичность для российских покупателей по-прежнему не является сколь-нибудь значимым фактором при выборе оборудования. То есть никто не против, если техника или расходные материалы обладают улучшенными эко-качествами, но платить за это всё ещё никто не готов. А в Heidelberg настроены очень серьёзно. Работа в этом направлении началась ещё в 1992 г. И нынешний PMC организован как передовое производство с нейтральным углеродным следом в соответствии со стандартом ISO 14001. Соответствующие значки есть на всём установленном здесь оборудовании. С нами провели специальный тренинг и объяснили, как это получается. Например, для каждой единицы техники рассчитывается размер углеродного следа при её изготовлении. Чтобы его компенсировать до нейтрального, определённый объём денег направляется Heidelberg на различные экологические проекты. А в стоимость углеродно-нейтральной печатной машины закладывается соответствующая прибавка. То есть такие машины обходятся клиентам дороже! Когда нам об этом рассказали, я изумился и попросил привести пример. «Пожалуйста, — ответил мне руководитель направления HEI Eco Харальд Вёрнер. — При изготовлении Speedmaster XL 106?8-P эмиссия CO₂ составила 353 тонны. И прибавка для получения сертификата об углеродной нейтральности составляет около 6000 евро». Почему покупатели в развитых странах идут на это? Не только из-за моды, но и стремясь получить заказчиков, для которых экологичность производства — обязательное требование. И в России уже есть первые пользователи углеродно-нейтральных машин — для машин серии Heidelberg Anicolor это не опция, а стандарт.

Есть и более практические вещи. В Heidelberg объясняют, как организовать менее энергозатратное производство. Нам показали, как установленный на Speedmaster XL 106-10-P специальный счётчик отображает не только абсолютное потребление электричества при печати, но и удельный расход — на 1000 оттисков. Оказывается, с этой точки зрения печатать выгоднее всего на максимальной скорости в 18 000 отт./ч. Дело в том, что значительная часть электричества тратится на питание периферии независимо от скорости печати. Поэтому оказывается выгоднее быстро отпечатать тираж и выключить машину до следующего. Понятно, что в наибольшем выигрыше будут те, у кого самые скоростные машины.

Всегда, как на выставке! И ещё немного больше…

Все немецкие производители полиграфического оборудования с огромным пиететом относятся к Drupa. Они справедливо считают её главной и лучше выставкой в мире. Эталоном. Готовятся к ней годами, будучи уверенными, что никакой иной результат, кроме как лучший, здесь просто неприемлем. Поэтому прозвучавшее в одной из презентаций сравнение PMC c Drupa, «только каждый день», можно считать твёрдым обязательством — в Гейдельберге вам действительно продемонстрируют только самое лучшее. А ещё научат, как такого результата добиться дома. Или придумают и отладят способ, как вашу изощрённую, но не очень технологичную идею необычного печатного продукта эффективно реализовать. Пожалуй, это даже лучше, чем Drupa…