Семь раз отмерь

Успешное внедрение цифровой резки начинается с основательного обучения для интеграции режущей системы в существующие рабочие процессы. Подготовка файла становится проблемой, когда дизайнер или рекламное агентство не знают о технологиях резки, в результате работу приходится исправлять. К сожалению, очень часто при подготовке файла для раскроя не уделяют должного внимания качеству чертежа, забывая, что это повышает как производительность режущего станка, так и качество изделия.

Перед началом работы задайте себе несколько простых вопросов: каково конечное назначение изделия? Из какого материала оно будет изготовлено? С помощью каких инструментов будет осуществляться резка (фрезерование, бигование, резка под углом и т. п.)? Не помешает хотя бы общее представление о работе режущего оборудования. Различные методы резки, инструменты и ножи — всё влияет на качество и скорость резки.

Даже если изображение выглядит хорошо на мониторе, нет никакой гарантии, что в реальности всё будет так же правильно и ровно. Часто на чертеже остаются посторонние элементы: лишние точки, двойные линии, незавершённые кривые. Их не будет видно на напечатанном изображении, поэтому дизайнеры обычно не обращают на них внимания.

Оптимизация

Цифровая резка упрощается при правильной подготовке файла. Печатаемое изображение, созданное в Photoshop, Illustrator, InDesign или QuarkXpress, может быть использовано для разработки простого рабочего процесса print&cut, в котором файл для печати и файл для резки создаются вручную при подготовке печати.

Дело оптимизируется соединением программ планирования производства с ПО режущей системы, которое, в основном, и относится к рабочему процессу rip to cut. Задание, с заранее определёнными траекториями резания или без них, передаётся в RIP-программу. RIP ищет встроенные траектории резания или создаёт их, а затем создаёт группу из нескольких копий одного задания или разных заданий, которые могут быть напечатаны вместе, что позволит оптимально использовать материал.

К макету добавляются метки приводки и штрих-код, и данные для печати отправляются на принтер. Данные для резки передаются по сети как файл, а чтобы его найти, оператор режущей системы сканирует штрих-код. Файл для резки может включать в себя и другие детали задания: очередность, срок выполнения и материал. Эти характеристики задания используются ПО режущей системы (например, Zünd Cut Center) для полной автоматизации завершения работы.

Разные способы и инструменты резки, использующиеся, например, для операций надсечки, высечки, резки и бигования, требуют различных опций и параметров режущего плоттера. Части изображения, предназначенные для бигования или резки, могут быть легко разделены за счёт того, что соответствующие элементы чертежа размещаются в разных слоях.

Формат файла с чертежом

Для вывода на режущее оборудование часто производитель станка поставляет свою управляющую программу (front-end), которая должна импортировать чертёж, сделанный в другой программе (обычно в CorelDraw, Abobe Illustrator или AutoCAD). Все они имеют свои внутренние форматы хранения данных, но для передачи данных между ПО должны использоваться стандартные форматы, поддерживающие векторную геометрию: dxf, pdf, ai, eps. Каждая программа имеет особенности работы с векторными данными (контурами), но при работе и подготовке файла с чертежом для вывода необходимо понимать и соблюдать некоторые требования:

• на мониторе вы не видите многих погрешностей чертежа;
• замкнутый контур должен быть замкнутым;
• соединяющиеся отрезки/дуги должны быть действительно соединены;
• не должно быть наложенных двойных, тройных и т. д. отрезков;
• как правило, хорошее режущее оборудование и его программа могут «сами» правильно подготовить дуги и окружности к выводу, поэтому не следует на чертеже разбивать дуги и окружности на отрезки;
• на чертеже вывода следует избегать слишком коротких отрезков и не допускать отрезков, длина которых сопоставима (и тем более намного меньше) с размером режущей части инструмента;
• если контуры изделия будут вырезаться фрезой, то надо учитывать, что внутренний угол будет всегда скруглённым по радиусу фрезы.

Инструментальная зависимость

Создавая сложный контур резки, помните, что плоттер не сможет обеспечить степень детализации обвода, как вы сделали в программе. Там толщину линии обвода можно сделать минимальной, но нож и фреза имеют конкретные физические размеры. И даже если мелкие детали будут вырезаны, их внешний вид может быть не таким, как хотелось. А контур с множеством мелких деталей будет вырезаться очень долго. Поэтому хорошо подумайте, насколько точно надо вырезать печатное изображение. Степень детализации обводки также зависит от вида и толщины материала.

Часто при изготовлении изделия требуются два и более инструментов. Например, для коробки необходима биговка линий сгиба и резка контура. Чтобы уменьшить количество ошибок со стороны оператора, дизайнеру надо уже в чертеже создавать не только слой для резки, но и для биговки. Почему? Дизайнер как автор изделия точно знает, какая линия бигуется, а какая вырезается. По типу слоя, в котором находится данный контур, управляющие выводом на плоттер программы и определяют, какой инструмент использовать для конкретного контура. Соответственно, программа автоматически назначит инструменты для контуров, если чертёж сделан правильно.

Нож, показанный на левом рисунке, обеспечит хорошее вырезание более мелких деталей, чем нож с правого рисунка.

Любой нож имеет определённую геометрию режущих кромок, что приводит к так называемому перерезу. На рисунке видно, что величина перереза X1 зависит от толщины материала и угла наклона режущей кромки	Если нож имеет так называемую мечеобразную заточку, то возникают уже два перереза — спереди X1 и сзади X2. Если материал режется с лица, то во всех углах, где нож поднимается для поворота, чтобы резать в новом направлении, будут видны такие перерезы — «засечки»

Толщина ножа не равна нулю! И это будет заметно при вырезании кривых, а при раскрое жёсткого материала кромка будет иметь сверху «буртик». Чем «шире» нож, тем больше диаметр качественно вырезаемой им окружности. Приводы плоттера отработают траекторию кривой одинаково для всех ножей, но толстый и широкий нож будет сильнее деформировать кромку реза.

Чтобы нож не сломался при изменении направления резки, его поворот без подъёма из материала допускается до определённого угла. Если угол поворота больше, нож поднимается над материалом, поворачивается и только потом опускается, и раскрой продолжается. Когда важна производительность и допустимо скруглить углы, делаются скругления соответствующего радиуса (минимального для данного материала).

При работе с фрезой также есть специфические правила. Любая фреза имеет толщину, поэтому нельзя делать раскладку контуров без зазора между ними, равного диаметру фрезы. При фрезеровании возникают большие боковые силы, что приводит «к вырыванию» вырезанной детали, когда остаётся прорезать 2–3 мм. Чтобы избежать этого, можно на чертеже предусмотреть «мостики» — прорезаемые не насквозь участки, они и удерживают деталь от вырывания.

Фрезой можно сделать острый угол «снаружи», но никогда — внутри.