Стандартизация многокрасочной печати (ч. 6) *

Условия просмотра — свет меняет восприятие

Мы способны видеть лишь цвета освещённых объектов. У каждого источника света есть определённый спектр — интенсивность излучения, выраженная через функцию длины волны. Белый свет представляет собой смесь всех цветов спектра. Цветовая температура определяет, насколько «красным» или «синим» станет спектр и как это повлияет на восприятие цвета зрителем. Чтобы компенсировать значительную разницу между природным и искусственным освещением, стандарты (CIE, ISO, ANSI) установили цветовую температуру рекомендованного источника света в 5000 K. Стандартные источники освещения по CIE.

Спектральные кривые стандартных источников освещения. Источник: UPM

Источник освещения А: соответствует типовой спектральной кривой обычной лампы (вольфрамовая лампа накаливания).

Источник освещения D50: соответствует дневному свету со световой температурой 5000 K; часто применяется в полиграфии.

Источник освещения D65: соответствует дневному свету со световой температурой 6500 K; часто применяется в бумажной промышленности.

Стандартные источники освещения используют, чтобы рассчитать сопоставимые результаты, поскольку в реальности свет может поступать от разных ламп.

Варианты D50 и D65 отличаются преимущественно распределением спектра: содержание УФ-лучей для D50 меньше, чем для D65.

• Обратите внимание: даже при «одинаковом свете» печатная продукция выглядит по-разному при неодинаковом содержании УФ-лучей в световом потоке. В первую очередь это характерно для бумаги с большим количеством отбеливателей, которые реагируют только на УФ-спектр. Визуально они делают бумагу ярче — она выглядит белее, чем на самом деле. Под воздействием прямых УФ-лучей оптические отбеливатели придают материалу голубоватый оттенок вместо нейтрального белого. Это может создавать проблемы для светлых оттенков: например, когда на нейтральный серый цвет смотрят разные люди в разных световых коробах с разными лампами D50.
• Эффективные условия просмотра подразумевают определённую физическую среду с лампами международного стандарта (CIE, ISO, ANSI).
• Лампы должны быть чистыми, с действующим сроком службы. Часто для выхода на нужную световую температуру лампу нужно прогревать в течение 45 минут.
• 

3. Внедрение стандартизации

1: Аудит и действия по согласованию

1. Анализ предварительной проверки публикаций и входящих данных, обеспечивающих на выходе верные данные (PDF X/3).

2. Профилирование и калибровка цветопробных систем и цветных мониторов по ISO 12647-2.

3. Оценка техобслуживания CTP, проверка соответствия настроек спецификациям производителя и стабильности качества печатных форм. Поддерживать высокое качество печатной продукции невозможно без контролируемого процесса экспонировании и обработки. После монтажа в машину печатная форма должна переносить нужные изображения с правильными компенсационными кривыми тона. На каждой печатной форме необходима цифровая контрольная шкала (если нельзя поместить шкалы в зоне с изображением, пусть они будут на сгибе).

4. Оценка качества печати с помощью тестовой формы (например, Altona Test Suite). Определение минимальной растровой точки, реальной для воспроизведения на всех печатных машинах. Все аномалии в печатной машине необходимо устранить. Регулярно повторяйте тестовую печать, проверяя соответствие печатных результатов спецификациям.

5. Оценка измерительных приборов и их калибровки. Проверка уровня обучения и навыков персонала по работе с программно-аппаратным обеспечением, знания и понимания техпроцесса.

2: Этапы оценки тестовой печати

1. Основой для оценки кривой печатных характеристик будут линейные тестовые формы. Замерьте площадь печатных элементов на печатной форме с помощью цифровой контрольной шкалы и устройства для оценки растровых точек (эти инструменты применяют для линеаризации печатных форм, мониторинга и внедрения компенсационных кривых тона). Калибровка линейной формы помогает определить печатные характеристики машины для конкретной комбинации из бумаги, краски и офсетных полотен.

2. Для оценки кривой печатных характеристик используют результаты первого тестового тиража. Оттиск для профилирования печатают только на прогретом и стабильно работающем оборудовании, поскольку от этого зависит точность процессов и стабильность выхода на нужные допуски. Для каждого вида бумаги отпечатайте по 3000 листов — с минимальными отклонениями по плотности и без марашек, двоения и расплывания.

Коллективная оценка тестовой печатной формы на предприятии Hammesfahr. Фото: manroland

Остальные линейные формы используйте для печати в стандартных условиях, придерживаясь указанных в стандарте значений L*a*b* и контраста. Замерьте однородность по ширине печатного листа значений L*a*b* и баланса по серому. Регулируя параметры, сведите к минимуму разницу между красочными зонами. Выйдя на стабильные показатели плотности, отпечатайте 500 листов на типовой производственной скорости, чтобы выявить циклические эффекты печатной машины. Обеспечить стандартные показатели растискивания на данном этапе маловероятно, поскольку печатные формы практически линейны.

3. Определите требуемую плотность печати для выхода на значения L*a*b* по ISO.

4. Дождитесь высыхания отпечатанных традиционными красками листов (2–6 ч) и проведите повторные замеры. Чтобы выяснить, насколько нужно откорректировать тоновые значения, проанализируйте печатные листы со всего тиража. Замерьте плотность и сопоставьте её со значениями L*a*b* и соответствующими показателями растискивания.

Чтобы понять, нужно ли строить кривую, проанализируйте 20 образцов — из начала, середины и конца 500-страничного тиража. Замерьте 40% точку для CMYK и определите разницу в растискивании между тестовым листом и выбранным стандартом (у 40% точки самый большой периметр, самые высокие показатели растискивания и отклонения при печати). Если разница в растискивании для тестовых и выбранных оттисков превышает допуски по стандарту, приведите в порядок и отрегулируйте печатные секции.

Приведите результаты замеров тоновых значений к средней величине: при необходимости откорректируйте параметры калибровки форм. При аномалиях на тестовой форме (например, несовпадениях по одному из цветов) внесите коррективы не в профиль, а в настройки печатной машины.

Передайте верные значения в RIP.

5. Подготовьте кривые корректировки печатных форм для нужных комбинаций бумаги и краски.

6. Подготовьте проверочные печатные формы.

7. Проверьте кривые печатных форм.

8. Выведите новый комплект печатных форм с новой кривой печатных характеристик. Снимите замеры.

9. Отпечатайте тираж 2, протестировав формы с исправленными кривыми печати (по 3000 листов для каждого вида бумаги). Не забудьте о смывке офсетных полотен между тиражами.

10. Проанализируйте печатные листы второго тестового тиража. Сформулируйте рекомендации по корректировке тоновых значений. Подтвердите, правильно ли применены компенсационные кривые тона и растискивания, — необходимо соответствие спецификациям по ISO 12647-2 для данного вида бумаги.

11. Проверьте плашечные значения L*a*b* — макс. отклонение по сравнению с эталонными значениями по стандарту ISO 12647-2 для соответствующего типа бумаги не должно превышать 5 ΔE.

12. Дайте традиционной краске просохнуть 2–6 часов и проведите повторные замеры.

Может потребоваться 6–12 тестовых циклов с внесением корректив, пока кривая не будет в порядке.

3: Сертификационная печать

Выполнив шаги 8–12, отпечатайте по 2000 листов для каждого вида бумаги (или следуйте требованиям сертифицирующей организации).

Регулярная оценка процесса — ключ к соответствующему уровню качества и стабильной производительности.

Новые кривые внедряйте только с опорой на контролируемые данные и условия печати. Недопустимо корректировать кривые печатных форм для компенсации неудовлетворительного состояния печатного оборудования.

Для стабильной работы необходимо регулярно определять параметры печатного и экспонирующего оборудования. Это делают обязательно после работ по техобслуживанию или смены расходных материалов, поскольку подобные операции могут повлиять на воспроизведение.

Изменения всего в одной переменной печатного процесса могут сказаться на цвете и/или производительности. Не меняйте больше одного параметра за раз. При смене одновременно нескольких компонентов снова взять процесс под контроль будет гораздо труднее.

Комментарии по кривым печатных характеристик

Растискивание до внесения корректив и после. Источник: UPM

Для каждой печатной краски проверяют показатель растискивания, чтобы охарактеризовать поведение цвета. Общее тоновое значение (эффективная площадь растровых точек) пока не учитывают. Задача — подвести кривые для каждого цвета как можно ближе к центру диапазона допусков, до минимума сократив разницу в растискивании между голубым, пурпурным и жёлтым. Окно допусков задают так, чтобы отклонения в растискивании не выходили за эти значения и не могли существенно повлиять на баланс по серому. Подразумевается, что значения L*a*b* находятся в пределах заданных допусков.