Истории о флексографии<SUP><i><A HREF="#vr">*</A></i></SUP>

Без измерений результат не предскажешь. Моя работа в качестве специалиста по допечатной подготовке в Harper GraphicSolutions (подразделении Harper Corporation) состояла в том, чтобы помочь клиентам, занимающимся флексографской печатью, сформировать раз и навсегда стандартизованный, правильно настроенный техпроцесс.

Как правило, я обучал персонал построению производства на всех стадиях, от дизайна и допечатной подготовки до печати, базируясь на числовых параметрах печатного процесса.

1.1

Задача – повысить эффективность, внедрив точно просчитанные технологические цепочки в дизайнерском подразделении, на участках допечатной подготовки и изготовления формных пластин, колористической лаборатории, анилоксовом участке и в печатном цеху. В основе контролируемых параметров – результаты тестирования печатной машины. Эта информация – основа для допусков по треппингу, оптических плотностей на контрольных шкалах, скорости машины и многого другого.

По большей части мне приходилось учить персонал тестированию (цветовой характеризации) машины, обосновывать необходимость постоянного вывода на оттисках контрольных шкал, помогать приводить цветопробное устройство в соответствие с машиной, устанавливая ПО управления цветом.

В конечном счёте, каждый клиент формирует собственные параметры контроля, соответствующие его печатной машине. Что позволяет создать контрольный лист, анализ значений которого помогает выявить причины любых проблем, исключить простои и незапланированные отходы.

В один из таких визитов я попросил заказчика подобрать образцы проблемных работ. Мы разложили их на большом столе в конференц-зале. Среди них оказалась этикетка с красивым фоновым градационным переходом, от тёмного к светлому, с текстом и круглым изображением в центре. По мнению специалистов из отделов продаж, допечатной подготовки и печатного цеха, проблема была в том, что на 3-полосном выводе изображения выглядели по-разному. Сравнивая контрактную цветопробу и оттиски печатной машины (рис. 1.1) при эталонном освещении, можно было заметить различия.

Менеджер по работе с клиентами был так расстроен, что дал указание разрезать напечатанный рулон на три части. И лишь одна была отправлена заказчику, ибо персонал был уверен, что оттиски не соответствуют друг другу. Тираж был утроен, а две трети ранее отпечатанной работы ушли в макулатуру.

В отделе допечатной подготовки мы просмотрели исходный растровый файл (Adobe Photoshop), векторную вёрстку (Adobe Illustrator), плёнки (0,2 мм, матовая), цветопробу (Waterproof) и оттиски. В Illustrator проверили меню link, дабы убедиться, что ссылка на исходный файл для всех изображений – одна и та же. Зная, что исходный файл – файл высокого разрешения Adobe Photoshop, мы были уверены, что одни и те же данные, помещённые в вёрстку несколько раз, сами по себе измениться не могли. Затем проверили плёнки и убедились, что все участки изображения находятся в пределах допусков. Плёнки измеряли денситометром, работающим на просвет, в тенях, средних тонах и светах. Разброс значений не превышал б±0,02 D, что соответствовало допускам.

Затем перешли к проверке форм и, базируясь на тестовых шкалах экспонирования, убедились, что всё в пределах нормы. Глубину рельефа и толщину базового фотополимера всех трёх частей проверили микрометром, форму точек исследовали микрофотографическим устройством.

1.2

Было ясно: пластина в её трёх дублированных частях соответствует допускам. Наконец, принялись рассматривать оттиски, положив все изображения рядом.

Действительно, визуально они не казались одинаковыми. Мы установили, что имеем дело с метамерическим сдвигом. Это явление возникает, когда граничащие цвета влияют на их восприятие человече-ским глазом, в результате чего появляется визуальное несоответствие. Изменения в вёрстке этикеток способны уменьшить воспринимаемое несоответствие и решить проблему (рис. 1.2).

Были проведены денситометрические и колориметрические измерения одних и тех же участков контрактных цветопроб и оттисков каждой из этикеток. Показания в тенях, средних тонах и светах соответствовали друг другу и допустимым значениям. Для цветопроб разброс оптических плотностей составил б±0,03 D, для оттисков – б±0,04 D. Колориметрические данные цветопробы находились в пределах б±1 н”E, печатных оттисков – б±2 н”E.

Контроль фотоформ, печатных пластин и оттисков доказал, что на каждом этапе рабочего процесса были соблюдены все допуски, обеспечена аналогичность результатов. При измерении разных, казалось бы, изображений выяснилось, что этикетки на самом деле одинаковы, несмотря на зафиксированные визуальные различия. Формализация техпроцесса, введение для него чётких количественных критериев устраняет субюективные моменты, обеспечивает стабильность в работе. Установив числовые допуски на каждом этапе, можно быть уверенным в соответствии цветов и, что ещё важнее, идентифицировать участки, ответственные за цветовые отклонения.

Спустя месяц после выезда к клиенту я обычно справляюсь, как дела. В большинстве случаев всё идёт по плану, и клиенты продолжают пользоваться программами, установленными во время моего пребывания на предприятии. Однажды, позвонив одному из них, я услышал жалобы, что «результаты выглядят нерезко», некоторые оттиски «получились нечёткими», а в тенях «не хватает контраста». В подобных случаях я всегда прошу прислать несколько оттисков для проверки.

Параметрически чёткий стандартный техпроцесс, устанавливаемый во время моих визитов, позволяет перепроверить данные и выявить источник проблемы. Чрезвычайно важно, чтобы присланные образцы включали отделённый от оттисков облой с метками приводки и контрольными шкалами. В большинстве случаев шкалы удаляются с готовой продукции вместе с облоем.

Полученные образцы, действительно, были «нерезкими» и «нечёткими». Печатный процесс не гарантирует 100% стабильности, часто нарушается одно из ключевых требований – качество приводки. Так случилось и здесь, приводка была нарушена, оттиску не хватало чёткости. Проблема, после моих комментариев, была быстро решена.

2.1. Печать с нарушенной приводкой

Порой и отлаженная технология не помогает: всегда кто-то может проигнорировать базовые установки, стремясь поскорее выполнить заказ. Точная приводка – обязательный элемент работы любого печатника, выпускающего полноцветную продукцию. Пример её нарушения на рис. 2.1 и 2.2.

Клиент заметил, что в тенях «не хватает контраста». Денситометром я измерил оптическую плотность чёрной плашки на контрольной шкале, которая составила 1,38 D (заданное значение 1,5 D, при допустимом разбросе б±0,05 D). Анализ причины расхождения показал: для чёрной краски использовался неправильный анилоксовый валик, что и привело к низкой оптической плотности. Линиатура анилокса соответствовала задаче, а обюём его ячеек – нет. На остальных красочных секциях машины анилоксы были подобраны верно. Замена анилокса для чёрной краски позволила выйти на нужную оптическую плотность, уровень контраста вырос. Клиент был удовлетворён.

Количественный анализ техпроцесса и работа с измеряемыми контрольными шкалами устраняет субюективный фактор. При неполадках всегда можно проанализировать цифры и определить причину сбоя.

Последний пример важности количественно оцениваемого стандартизованного техпроцесса – из практики тестирования (характеризации) печатной машины. Сравнивались результаты печати на узкорулонной флексографской машине, выполняемой с помощью традиционных полимерных и цифровых печатных форм толщиной 1,7 мм. В первом случае всё было замечательно – хороший натиск, требуемая величина оптической плотности на плашках. После перехода на цифровые формы возникли проблемы с чёрной краской. На градационной тоновой шкале плотность становилась максимальной в зоне 50%, после чего, вплоть до 100%, отображался сплошной чёрный фон.

2.2. Печать с точной приводкой

Мы отрегулировали скорость печати, натяжение полотна, натиск и состав красок. Намучившись и потратив много времени, я предложил остановить машину и посмотреть на формы, изготовленные в одной уважаемой фирме, занимающейся допечатной подготовкой. Я позвонил туда, чтобы проверить значения глубины рельефа и толщины базовой подложки. Затем промерил микрометром все 4 формы. В трёх глубина рельефа равнялась требуемым 0,6 мм, а для «чёрной» – 0,93 мм, что и было источником проблемы.

Для устранения нам понадобился день. Настоящий заказ с жёсткими сроками мы бы точно сорвали!

Было очевидно, что процедуры контроля не проводились, формные пластины не проверялись ни изготовителем, ни нами. Мы полагали, что формы известного изготовителя не могут иметь дефектов. И потеряли полдня, решая проблему, которой бы не возникло, следуй мы раз и навсегда установленным стандартным процедурам параметрического контроля. Прибегнув к нему, мы установили истину. Глубина рельефа формной пластины не соответствовала спецификации.

Все примеры демонстрируют реальные проблемы и методы их решения. Заказчику могла быть поставлена продукция низкого качества, типография – столкнуться с непредвиденными затратами и простоями, вызванными субюективными факторами.

И каждый раз можно было проследить, просчитать параметры техпроцесса и найти единственно верное решение.

Контрольный параметрический лист – обязательный элемент допечатной подготовки (при разработке дизайна, выводе плёнок, цветопроб, формных пластин). Аналогичные стандартизованные листы и контрольные шкалы – неотюемлемая часть работы колористической лаборатории, участка анилоксовых валов, печатного цеха.

Количественная параметрическая оценка и стандартизация чрезвычайно важны для организации рентабельного и эффективного техпроцесса, характеризующегося высокой повторяемостью и каче-ством печатной продукции. В конце концов, не проводя измерений, вы не предскажете результат.

^*Печатается с разрешения издатележурнала Labels & Labeling, www.labelsandlabeling.com