Итальянская ретроспектива, или Спецзаказ для Uteco

Официальный повод — День открытых дверей, посвящённый модельному ряду машин глубокой печати E-Press, M-Press и Q-Press. Однако мероприятие, благодаря усилиям регионального менеджера по продажам Джузеппе Тромбетти, превратилось в эксклюзивную масштабную и наглядную презентацию новинок, производственной программы, мощностей и стратегических планов предприятия.

Основанная, по общепринятым меркам недавно, в 1985 г., группой специалистов-разработчиков флексографской техники фирма изначально отказалась от исключительно сборочного производства: благодаря сформированному мощному парку металлообрабатывающего оборудования, Uteco Converting выпускает основные механические компоненты машин самостоятельно.

Комментируя историю развития фирмы, г-н Тромбетти отметил, что став уже в 1993 г. крупнейшим итальянским поставщиком широкорулонных флексографских машин, компания установила к сегодняшнему дню 1700 агрегатов всех типов, включая машины глубокой печати и ламинаторы. В основе успеха – ежегодный выпуск около 45-ти единиц флексотехники при достигнутом в прошлом году товарообороте в 65 млн евро (70% — флексотехника, 20% — ламинаторы, 10% — машины глубокой печати). В ряду упомянутых г-ном Тромбетти вех развития — первая автоматизированная 8-красочная флексомашина на базе компьютеризированного человеко-машинного интерфейса (в памяти сохранялись положения печатных секций и настройки системы натяжения) в 1990 г.; первая флексографская машина с роботизированной системой смены анилоксов и формных цилиндров (1991); первая в Италии планетарная флексографская машина на УФ-красках для печати гибкой упаковки (1993); первая компьютеризированная машина на рукавных формах (1997); первые полностью сервоприводные флексографские машины линейного и планетарного построения (1998) — по информации компании, на сегодня в мире их установлено 150.

Героями дня в промышленном пригороде Вероны стали две 8-красочных машины с шириной печати 1200 мм — E-Press (возможны конфигурации 800–1400 мм, мех. скорость 350 м/мин) начального уровня и специализированная H-Press (скоростная версия M-Press до 600 м/мин), ширина печати (по спецификации) 800–1600 мм, которые «на всех парах» демонстрировали свои возможности приехавшим на процедуру их официальной приёмки заказчикам. Обе оснащены сервоприводными формными валами — этот ключевой элемент системы контроля натяжения позволяет избавиться от традиционно устанавливаемых на механических машинах межсекционных компенсаторных «танцующих» валов. Важное следствие — сокращение заправочной длины полотна. Особое внимание г-н Тромбетти обратил на оснащение обеих машин системами контроля предельно допустимого уровня растворителя в сушках, работающих в тесной связи с системами дожигания, включаемыми по запросу клиента в исходную комплектацию. Главное преимущество — экономия энергозатрат на подогрев забираемого из атмосферы воздуха: необходимость в нём возникает лишь после выдачи сигнала на сброс порции горячего воздуха в дожигатель, инициируемого после превышения в заданной концентрации растворителя.

Наибольшее внимание привлекла H-Press, созданная, как пояснил технический директор Луиджи Бертанья, для печати по тонкому полиэтилену (весьма необычно для секционной машины линейного построения). Заказчик — владелец уже семи (!) планетарных флексомашин Uteco, под давлением клиентов осознавший необходимость расширения парка оборудования машиной глубокой печати. Пока мешало одно — потенциальные проблемы с приводкой и управлением натяжением при работе с нежёстким материалом, формирующим основной спектр заказов фирмы. Обсуждение ситуации с основным поставщиком оборудования показало, что не всё потеряно.

Итогом работы конструкторского бюро стала особая конфигурация, предусматривающая монтаж пары тянущих прижимных валов перед каждой печатной секцией. До и после них — тензометрические датчики, обеспечивающие визуальный контроль величины натяжения полотна, что, по словам Бертанья, позволяет оперативно корректировать настройки системы натяжения, одна из главных задач которой — пропорциональное поддержание скорости пар тянущих валов. Как пояснил Бертанья, усовершенствование подняло стандартный уровень межсекционного натяжения с 3 до 8 кГ, исключив смещения тянущегося материала и нарушения приводки.

Не менее важный момент — намеренно завышенный прирост допусков диаметров формных валов от секции к секции. В эффективности решения заказчик убедился лично, ознакомившись с результатами печати изготовленной машины, выполнившей заказ со стандартной и усовершенствованной схемами проводки полотна. Смонтированные на трёх печатных секциях сдвоенные сушки — с общей длиной 8,8 м на последней (8-й) и по 4,4 м на первой и седьмой — причина выполнения одним из тянущих валов функций охлаждающего цилиндра, дополняющего традиционно устанавливаемые в верхней части секций «каландры».

Как известно, основная задача таких цилиндров — восстановление температуры полотна при выходе из каждого туннеля: вверху, по окончании первого цикла сушки (движение вверх сквозь первую половину туннеля), и внизу, после его выхода из второй половины сушки (обратное движение вниз по противоположной стороне секции).

Менее скоростная E-Press в соседнем цеховом помещении печатала по плёнке БОПП толщиной 55 мкм. Особенность конфигурации — двойная сушка на последней секции, наносящей белую краску на обратную сторону полотна, чей переворот осуществлялся круговой проводкой под печатной тележкой, снизу оснащённой двумя малоинерционными проводящими валами. Именно резервирование возможности работы с «реверсивной» печатью заставило конструкторов Uteco установить в нижней части некоторых секций уже рассмотренной H-Press по два охлаждающих цилиндра: какой будет использоваться, определит схема движения полотна — сверху вниз по правому или левому воздушному туннелю.

Обе машины, использующие традиционную схему работы с печатными тележками, включающими красочную и печатную системы, были оснащены автоматическими системами приводки печати и установки ракеля в исходное положение (корректировал давление ножа оператор вручную). Во всех машинах секции ввода и вывода полотна (после устройства размотки и перед устройством намотки) включают вал охлаждения с отдельным приводом. Отвечая на вопрос, почему красочные ванны в процессе работы остаются открытыми, г-н Тромбетти пояснил, что одна из предлагаемых опций — специальные защитные кожухи.

Интерес к машине H-Press также был вызван одновременным тестированием новой системы автоматической приводки Eltromat dgc_700, способной, по заявлению менеджера Eltromat по продажам Фулвио Бруньоли, успешно работать с прозрачными и металлизированными материалами, малоконтрастными изображениями. Дополнительный датчик видимого спектра излучения позволяет корректировать чувствительность сканирующего прибора. Оптические датчики системы приводки Eltromat dgc_700 на каждой печатной секции H-Press могут работать в двух режимах: web/web для непрозрачных материалов, отслеживая совпадение меток приводки в пределах одной секции, и web/cylinder для прозрачных, сопоставляя показания датчиков с последовательных секций

Представление третьей, вероятно, ещё более интересной 8-красочной Q-Press (ширина печати 1200 мм, скорость 300 м/мин), ориентированной на короткие тиражи этикетки и упаковки и базирующейся на гильзовой формной технологии (о печатных тележках придётся забыть), состоялось в цеху по соседству расположённой SCEA, специализирующейся на выпуске этикеточной и упаковочной продукции. Наряду с установленной месяц назад Q-Press, здесь успешно работает 8-красочная планетарная широкорулонная флексографская Uteco Onyx.

Как пояснил начальник производства Мауро Патаро, основным стимулом к покупке стало желание заказчиков (в т. ч. крупнейшего поставщика минеральной воды в регионе: в аэропортах Рима и Вероны в те дни продавались бутылки исключительно его марки) повысить качество продукции. Результат оценили сразу: по словам Патаро, глубокая печать резко повысила детализацию изображений: вместо привычных 50 лин./см безболезненно перешли на линиатуры 90 лин./см. Если не учитывать начальных инвестиций, подчеркнул Патаро, то разница в себестоимости продукции в сравнении с флексографской печатью не превышает 5% (на предприятии используют сверхтонкие, толщиной около 1 мм, гравированные формные гильзы итальянской Rotoincisa). По окончании освоения машины (SCEA остановила выбор на базовой версии без автоматизированной системы позиционирования ракелей) компания намерена приступить к выпуску термоусадочной этикетки. Основная продукция предприятия, при размере среднего заказа в 50 000 м, — печать на плёночных материалах в равных долях для пищевой упаковки и этикетки под здесь же изготавливаемый двухслойный ламинат (BOPP+PE, BOPP+PP).

Как позже прокомментировал директор фирмы по маркетингу и продажам Леонардо Гобби, существует и второй вариант исполнения формных цилиндров — облегчённые алюминиевые гильзовые формы для многократной перегравировки. Он же озвучил примерную стоимость тонкостенной гравированной гильзы Rotoincisa шириной 850 и диаметром 170 мм — 300 евро (и 700 за переходной пневматический адаптер для каждой длины печати). Для сравнения была приведена цена изготовления цельного формного цилиндра — 500 евро. (Для справки: одно из российских производств дало для подобного цилиндра, учитывая среднюю стоимость металлосновы, такую же цену.)

Система тонкостенных гильз (не более 1-2 перегравировок, вес гильзы при длине печати 570 мм и ширине 850 мм — около 2 кг) оправдывает себя при наличии большой номенклатуры одноформатных заказов от одного клиента: время на смену и приладку тиража, включая стандартную в Q-Press систему автоматической смывки, должно быть минимальным. Нельзя исключать, что одна из причин пока невысоких достижений SCEA по времени приладки (за прошедший месяц они не смогли выйти на требуемые показатели) — изначальная экономия на элементах автоматизации. Согласился Патаро и с тем, что проблема переобучения привычного к работе на планетарных флексомашинах персонала также существует.

Знакомством с машинами глубокой печати дело не ограничилось: длившееся два дня мероприятие позволило получить не менее интересную информацию по флексографским машинам компании. Отчёт о втором познавательном дне на заводе Uteco Converting читайте в следующем номере.