Глубокая печать по-российски

Кризис 90-х годов во многом стал причиной краха технологий глубокой печати в России. Выпуск больших тиражей прекратился. Спустя пятнадцать лет ситуация медленно выправляется. К нам приходят зарубежные производители потребительской продукции, традиционно печатающие картонную и гибкую упаковку методом глубокой печати. Развивается отечественная пищевая, табачная и лёгкая промышленность. Начинается строительство заводов по выпуску упаковочной полимерной плёнки.

Конкуренция на рынке гибкой упаковки растёт, повышаются требования к качеству печати, которое, зачастую, может предоставить лишь «ротогравюра». Основные её потребители — крупные производители пищевой и табачной продукции. Одна из ведущих российских типографий работает в составе Санкт-Петербургского КПК, и среди её заказчиков такие компании, как «Балканская звезда» (Ярославль), «Сода» (Стерлитамак), «Петербургский мельничный комбинат».

Постепенно увеличивается число предпринимателей, делающих ставку на эту надёжную и проверенную технологию. А некоторые фирмы, например, «Выборгская целлюлоза», сумели сохранить ранее имевшийся производственный потенциал, не прекращая деятельности и в трудные годы.

Общение с руководителями ряда активно работающих типографий показало: прогресс на российском рынке услуг глубокой печати налицо. Директора и ведущие менеджеры FG Packaging, «Выборгской целлюлозы», «Ротограв», «Савушкин и К°» (Переславль-Залесский), Санкт-Петербургского КПК, «КубРотоПак» (Краснодар), «СЛИТ» (Новосибирск) и ХИЗ ведут активную маркетинговую политику, инвестируя средства в современную технику, проводят обучение специалистов. Порой даже диктуют условия западным заказчикам и партнёрам.

Как и в любой отрасли полиграфии, в основе успеха — надёжный и хорошо отлаженный технологический процесс.

Зарубежные ресурсы

Одно из отличий современной типографии глубокой печати — длительные, по сравнению, например, с офсетной, сроки подготовки заказа. Главная причина — изготовление формных цилиндров.

Где их гравировать — вопрос особый. В FG Packaging на столе у директора по производству список партнёрских фирм, куда он может передать «горящий» дизайн. Печатники из «Савушкин и К°» отправляют цилиндры на гравировку в Германию, «КубРотУпак» — в Харьков («Компания цветной полиграфии Украина — Юнь Чень»). С этой же украинской фирмой планирует работать ХИЗ. Немногие решаются открывать собственные гравировальные участки, некоторые получили их в наследство ещё с советских времен. В числе предприятий-универсалов: «Выборгская целлюлоза», Санкт-Петербургский КПК, «СЛИТ». Остальные заинтересованы в независимых российских производствах. Альтернативный вариант — проект фирмы «Яношка-Павловск», реализуемый на производственных площадях Санкт-Петербургского КПК. Но создание подобных мощностей требует большого опыта. И, по словам Максима Станкевича, директора по производству FG Packaging, размещать заказы на подобных предприятиях он будет пока с осторожностью.

Цилиндр — на цветопробу

Работа с клиентом начинается с приёма заказа, передаваемого в дизайн-студию типографии. Главная её функция — адаптация готового макета (зачастую традиционно офсетного или флексографского) к особенностям глубокой печати. Одна из сложных и длительных процедур — вывод цветопробы, которая, в идеале, должна имитировать на оттиске толщину красочного слоя, воспроизводимого в тираже. На струйном принтере этого не добиться, делать пробный оттиск на печатной машине — дорого.

Компромиссное решение — цветопробный оттиск от изготовителя формных цилиндров. Так поступают в FG Packaging, куда цветопроба идёт в виде отпечатка с DuPont Cromalin. То же собираются реализовать в открывающейся этой весной в Подмосковье типографии ХИЗ.

«КубРотоПак» получает цветопробы, выведенные на струйном широкоформатном принтере Epson Stylus Pro 7600, добиваясь, по словам начальника производства Олега Ковальчука, 90% совпадения с тиражным оттиском с помощью специального ПО — растрового процессора ORIS немецкой фирмы CGS.

Следующий этап — одобрение цветопробы заказчиком. Учитывая сложности согласования и многократную пересылку файлов на гравировальное производство, до момента одобрения вполне может пройти несколько месяцев. Это подтвердил и Станкевич. Поэтому в FG Packaging максимально облегчают процесс, сначала получая «добро» на текстовую часть дизайна, которую можно отпечатать на обычном лазерном принтере.

На «Выборгской целлюлозе» решение идеальное: цветопробы сходят со специального пробопечатного станка (миниатюрной машины глубокой печати) от немецкой фирмы Windmo..ller & Ho..lscher.

Этот этап допечатной подготовки — самый ответственный, сложный и длительный. Ведь корректура формного цилиндра — вещь технически нереализуемая, все элементы дизайна должны быть тщательно проверены и откорректированы до физического переноса на форму.

На чём печатать?

Основа любой типографии — печатная машина. Учитывая размер капиталовложений в технику глубокой печати, в ряде типографий работают на технике 80-х или 90-х годов. Новые машины азиатских производителей приобрели в «КубРотУпак» и ХИЗ. В первом случае, это 9-секционная машина DPM-9100 тайваньской KYMC (ширина печати — 980 мм, скорость — 170 м/мин). Печатные процессы автоматизированы, включая смену валов и формных цилиндров. Точность боковой и поперечной приводок отслеживается японским оборудованием Colorcon DT-950 MII. Для контроля натяжения полотна — тензометрические валы. Сушильные камеры оборудованы системой автоматической настройки температуры.

На момент написания статьи в ХИЗ производился монтаж полностью автоматизированной 8-красочной машины с шириной печати 1200 мм, максимальной скоростью 300 м/мин и японской системой автоматической приводки.

На «Выборгской целлюлозе» — четыре 4-красочные машины Merkur (1470 мм) 1988 г. выпуска от WindmoЖller & HoЖlscher с автоматической системой приводки и контроля совмещения красок Eltromat.

Юрий Савушкин, владелец типографии «Савушкин и К°», год назад приобрёл 6-секционную Rotomec (ширина полотна — 800 мм) 1986 г. выпуска. В «СЛИТ», на условиях лизинга, смонтирована 7-красочная машина компании Plamag (1980 г.) — ширина печати — 600 мм, скорость — 120 м/мин.

Вывод — большинство делает ставку на «неторопливую» технику: современные образцы передовых производителей уже вышли на отметку 600 м/мин. Как объясняет Станкевич, причина проста: с увеличением скорости повысятся требования к качеству запечатываемых материалов и себестоимость оттисков, что для российского рынка пока неприемлемо.

Казалось бы, печатников должна беспокоить сопоставимость скоростей с современной флексографией. Но, говорит Станкевич, не стоит забывать главного: огромной тиражестойкости формных цилиндров и недостижимого пока во флексографии качества полутоновой печати.

Оснащение типографий послепечатным оборудованием стандартно: ламинаторы и бобинорезки. В FG Packaging, например, полный «джентльменский набор» от Schiavi. Дополнительных же вырубных секций предпочитают не устанавливать, это существенно понижает и так не очень высокие скорости машин.

Расходные материалы

Следующий ключевой вопрос — выбор красок и запечатываемых материалов. Хотя в подавляющем большинстве типографий отдают предпочтение западным поставщикам, среди которых даже проводятся тендеры, имеются интересные прецеденты. В «Савушкин и К°» краски готовят самостоятельно, закупая импортные пигменты и технологию. Как говорит владелец типографии, это существенно снижает себестоимость продукции, практически не влияя на её качество. У остальных наибольшим спросом пользуются краски BASF, DYO Inks, Sicpa и Sun Chemical.

Практически все работают или собираются работать с цветами Pantone, хотя это связано с определёнными трудностями. В первую очередь, с установкой станций смешения. В ХИЗ нашли выход из положения, доверившись опыту одной из крупных российских фирм-поставщиков.

Что касается ассортимента запечатываемых материалов, то, в основном, работа идёт с бумагой и картоном разных плотностей («КПК», «Савушкин и К°»), плёнками, БОПП-плёнками, фольгой («КубРотУпак», «СЛИТ»). В типографиях «Выборгская целлюлоза» и ХИЗ часть запечатываемого материала производят сами. В FG Pack-aging всю работу по подбору носителя берут на себя, от заказчика требуются лишь технические условия на материал — барьерные или температурные свойства, плотность, тип и число слоёв.

Человеческий фактор

Как ни хороша машина, без квалифицированного печатника сложно добиться качества и производительности. Один из источников кадров для типографии глубокой печати — конкурирующая флексографская индустрия, куда зачастую идёт перспективная молодёжь. Обучать людей за рубежом, как это раньше делали на «Выборгской целлюлозе», могут себе позволить далеко не все. Определённые надежды связывают предприниматели со старыми кадрами, работавшими по этому профилю в 90-х годах и ранее, хотя многие незнакомы с современными технологиями. Решая подобную задачу, Савушкин пригласил немецких специалистов, передающих опыт его печатникам. А Юрий Лаврищев, директор «СЛИТ», сумел подобрать знающих «стариков» в печатный цех и на участок допечатной подготовки. Руководство «КубРотоПак» намерено обучать специалистов при содействии МГУП.

Профессиональные хитрости

Тенденции повсеместного снижения тиражей, разумеется, не обходят и типографии глубокой печати. Решают проблемы по-разному: например, размещают на одном комплекте цилиндров несколько небольших заказов.

Секретом делится Ковальчук: «Предположим, к нам поступило пять небольших, но однотипных заказов: два по 200 и три по 100 кг, печать на плёнке. Пять комплектов цилиндров при таком раскладе — разорение для заказчика. Разместив же их на одном комплекте и предусмотрев последующий роспуск рулона на ручьи, получаем отличный шанс напечатать вполне достойный тираж в 700 кг».

В FG Packaging подход иной. Хотя здесь меньше трёх тонн заказ не возьмут, зато предложат напечатать с запасом, оставив излишки на складе и ничего не взяв за хранение. Клиент же получит шанс забрать требуемое количество этикеток в любое удобное время.

Экология

Активно поднимаемые на Западе вопросы экологии глубокой печати становятся актуальными и в России. Производство формных цилиндров означает необходимость нейтрализации стоков и отработанных электролитов. Да и сами печатные краски (спирторастворимые) — химически вредные вещества. Так что типография должна обладать серьёзными системами вентиляции и нейтрализации. Именно такие смонтированы на «Выборгской целлюлозе» и КПК, где отходы поступают на специальный полигон и утилизируются. Эффективно решают проблему мощные системы рециркуляции воздуха в сушильных устройствах, установленные на печатных машинах в типографии FG Packaging.

Что дальше

Пока только возрождающаяся в России и требующая серьёзных финансовых вложений технология, несомненно, представляет интерес для крупных потребителей высококачественной этикетки и упаковки. Интерес замечен, что доказывает реализация многих перспективных проектов.

На первом этапе, подчеркивает Станкевич, развитие типографий будет экстенсивным. «По мере загрузки мощностей из-за естественного перетекания заказов в российские предприятия с Запада (сейчас у нас печатается не более 10% всей потребляемой в России упаковки), типографии будут постепенно приобретать новые машины. И лишь затем, выйдя на разумные мощности (5-7 машин на типографию), начнут качественное переоснащение закупленной техники, её замену более скоростным и современным оборудованием».

Глубокая печать — старейший способ печати, известный с начала XV в., с изготовления оттисков гравированных медных пластин. Её предшественники — гравёры по меди, изготовители офортов. В довольно простой технологии применяются печатные формы (цилиндры) с заглублёнными печатными элементами. На форму наносится краска, затем удаляемая с пробельных участков. Высокое давление и силы адгезии обеспечивают её перенос из углублений на запечатываемый материал. В итоге, на нём образуется слой краски разной толщины, соответствующей градациям оптической плотности оригинала, что позволяет максимально правдиво воспроизводить полутоновые переходы.

Первые и единственные

Особняком стоит развитие глубокой печати в области производства журналов и каталогов. Возрождать направление взялись в типографии «Медиа-Пресса»: там ещё остались люди, когда-то работавшие на ранее стоявших в типографии «Правда» машинах. Как рассказал Андрей Москаленко, генеральный директор нового подразделения — типографии «Ротограв», в Бельгии была «на корню» закуплена действующая типография.

В парке оборудования: две машины KBA TR-5 (ширина печати 2 м) и TR-6 (2,45 м) в конфигурации 4+4, производительностью до 52 000 об./ч, плюс автоматизированный участок по выпуску формных цилиндров (три гравировальных автомата Hell, 4 машины Daetwyler для гальванической обработки, на складе — более 400 цилиндров). Машины «заточены» под формат печати, близкий к А4.

Поскольку краски в журнальной печати специфические, на основе толуола, да и типография расположена вблизи от центра Москвы, очистные сооружения в цехе стоят отменные. Из системы рекуперации, говорит Москаленко, вода будет выходить чище, чем поступила в типографию по водопроводу. Подготовка кадров — также на высшем уровне. Семь человек было отправлено на стажировку в польскую типографию «Байер».

Отвечая на вопрос об эффективном использовании столь внушительных мощностей, Москаленко сказал, что рассчитывает на 90% загрузку — 6,5 суток в неделю в 3 смены. Срок окупаемости проекта — 5-6 лет, а выпускаемые тиражи — 1-3 млн.

Главных конкурентов Москаленко видит среди офсетчиков: «Технология позволяет печатать на материалах менее качественных, но имеет важный недостаток — серьёзные ограничения по тиражности (30 тысяч на один комплект форм). И помните, что изготовленный на машине глубокой печати журнал абсолютно чист с экологической точки зрения».

Расходные материалы — печать на БОПП-плёнках

В многослойных материалах для различных видов упаковки применяются многие виды полимерных плёнок. После печати на упаковке для чипсов, изготовленной из прозрачной БОПП-плёнки толщиной 20 мкм, её ламинируют металлизированной БОПП-плёнкой. Плёнку ПЭТ используют для изготовления упаковки с высокими барьерными свойствами, в качестве запечатываемого материала в многослойной упаковке для кофе и кетчупа. Популярна комбинация БОПП и СПП.

Толстые плёнки, например, БОПП толщиной 30 и 40 мкм, часто применяются самостоятельно. В основном, для упаковки хлебобулочных изделий, орешков, мороженого в стаканчиках. Для экономии, на прозрачную БОПП наклеивают бумажную этикетку с информацией о продукте, иногда наносят печать в 1-2 краски. Но это — упаковка недорогих продуктов. Для продуктов класса «премиум» — сложные композитные составы и полноцветная печать.

Ананько Екатерина (ananko@beepack.ru), менеджер по продажам компании Beepack Group

Глубокая печать: тернистый путь

Производство гибких упаковочных (ГУ) материалов в России — молодое, динамично развивающееся направление. В основном, малый и средний частный бизнес. Из-за отсутствия финансирования, предприятия чаще вкладывают средства в быстро окупаемое оборудование — флексографские печатные машины, характеризующиеся высокой гибкостью при выполнении заказов, доступностью и хорошим качеством получаемой продукции. За 10 лет рынок ГУ-материалов насытился, настала эра конкуренции. Чтобы выжить, предприятия идут проторенной дорогой: понижают цены и повышают качество, что требует инвестирования в современные печатные машины.

Выбор FG Packaging, позиционирующей себя в области печати продукции премиум-класса, пал на глубокую печать. С разницей в год мы приобрели две машины Schiavi — 7- и 9-красочные, подготовили производственные помещения — размер линейных машин достигает 25 м. Общий объём инвестиций — более 12 млн евро. И сразу ощутили потребность в квалифицированных кадрах, особенно в печатниках — российские учебные заведения не готовят специалистов этого профиля.

Основными проблемами стали: энергоснабжение; создание гигиенических условий для выпуска упаковочных материалов пищевого назначения; допечатная подготовка; изготовление печатных форм (из-за отсутствия отечественных производителей); повышенные требования к печатным материалам, которые не каждый поставщик в состоянии удовлетворить. Но трудности были преодолены. Развитие предприятия идёт по экстенсивному пути: по мере повышения загрузки мы намерены приобретать новое оборудование. Опыт европейских стран показывает, что устойчивую позицию на рынке и снижение издержек обеспечивает парк из 5-7 машин. Мы сознательно отказываемся от «непрофильных» работ — производства материалов и специальных оснасток, поскольку считаем, что лишь специализация и повышение качества увеличат отдачу от инвестиций и эффективность работы.

Считая важным следовать новым методам управления, получили сертификат ISO 9001-2000. Полагаем, что ближайшие годы ознаменуются приходом на российской рынок глубокой печати мировых лидеров по производству ГУ, что, кстати, уже произошло в других секторах упаковочной продукции. Российские предприятия должны отвечать реалиям рынка.

Максим Станкевич, заместитель генерального директора типографии FG Packaging

Автор выражает глубокую признательность руководству типографий FG Packaging, «Выборгская целлюлоза», «Ротограв», «Савушкин и К°», Санкт-Петербургский КПК, «КубРотоПак», «СЛИТ» и ХИЗ за помощь при подготовке статьи.