Идеальные формы

Хотя неточно сделанная штанцевальная форма может и не вызвать фатальных последствий для тиража, но точно не поможет при обработке заказа на послепечатном этапе обработки, а иногда и серьёзно затруднит её.

Чтобы сделать макет, нужно знать основные технологические особенности этого процесса. Штанцевальная форма (штанцформа) — это плита из твёрдого материала (обычно фанеры из твёрдых пород дерева, пригодной для лазерной резки), содержащая фасонные ножи или линейки — штанцы, которые забиваются в фанеру.

Плоским штанцеванием называется обработка листовых и рулонных материалов плоскими штанцформами, придающими готовому изделию фигурную форму. Обрабатываются в процессе высечке традиционные для полиграфии материалы: различные виды бумаги, сплошные и гофрированные картоны, пластики и пр.

Всё, что угодно

Штанцевание включает в себя высечку, перфорирование, рицовку, бигование, тиснение и их комбинации. Высечка — сквозное прорезание материала режущей линейкой штанцформы по непрерывной линии. Бигование предназначено для создания линии сгиба высеченной заготовки благодаря формированию на материале П-образных
(в сечении) канавок, по которым в дальнейшем будет производиться фальцовка. Бигование снижает жёсткость материала по линиям будущих сгибов. Инструментами служат биговальный нож и биговальная матрица или биговальный канал.

Перфорирование — сквозное прорезание материала по прерывистой линии, состоящей из чередующихся прорезей и пробелов постоянной величины (шаг перфорации).

Рицовка — надрез поверхности материала, например, в местах склейки деталей картонной упаковки. Проникающий в надрез клей повышает прочность скрепления. В самоклеющейся бумаге нож прорезает часть листа с нанесённым на него клеевым слоем, а основа остаётся нетронутой. Не так часто встречается тиснение для формирования рельефа на материале — конгревное и блинтовое. При втором рельеф формируется за счёт вдавливания в толщу материала выступающих элементов клише, при этом оборотная сторона материала опирается на плоскую ровную поверхность и остаётся ровной и плоской. При конгревном тиснении материал выступами контрматрицы вдавливается во впадины матрицы, но толщина его не меняется — сдавливания не происходит. Изготовление форм для тиснения принципиально отличается от изготовления других видов форм, в статье мы его затрагивать не будем.

Доли миллиметра

Основная часть ограничений связана с технологией изготовления штанцформ. Сейчас уже почти повсеместно для резки основы формы используют лазер. Он может переносить на фанеру любой, самый сложный макет. Но здесь дизайнера может подстерегать главная ошибка: нельзя ассоциировать макет в тонких линиях в программе векторной графики с таким же макетом, но уже изготовленным в «твёрдой копии».

Не всё задуманное виртуально можно сделать в реальности. Взять хотя бы толщину линеек. Обычно они 2-3-пунктовые: если брать грубо — 0,7 и 1 мм. Это допуск, точнее которого нельзя сделать штанцформу в принципе. Другими словами, не нужно делать дизайн, в котором значимый элемент выступает на 0,5 из-под обреза. Или макетировать коробку, рассчитывая сюжеты на стенках с точностью до миллиметра: если биговка пройдёт чуть в стороне (и в пределах погрешности!), задуманный рисунок «переползёт» через сгиб.

Далее: металл, из которого изготавливаются ножи-линейки, очень прочен, ведь они должны соударяться с металлической плитой раз за разом и при этом не тупиться. Согнуть его по какой-нибудь фантастической форме будет непросто, а то и невозможно. Обычно изготовитель штанцформ предупреждает о предельных радиусах, которые они могут делать, и других ограничениях. Например, согнуть линейку, чтобы она вырубала окошко шириной 1 мм, невозможно по той же причине. Если угол схождения элементов слишком острый (30–90°) — практически всегда это будет стык ножей, а не изгиб одного.

Не следует забывать об особенностях работы с материалом-основой. Учитывайте, что линейки не могут висеть в воздухе и обязательно должны удерживаться в листе основы. Невозможно сделать высечку в виде мелкой сетки — рассечённые кусочки фанеры нельзя будет скрепить между собой, и вся конструкция рассыплется.

При изготовлении макета штанцформы нужно помнить, что относительно лица печати она должна быть в зеркальном отображении. Если рисуете штамп прямо поверх дизайна, знайте, что это называется «лицо печати», если в зеркальном отображении — «лицо штампа». Эти слова потребуются при заполнении заявки на изготовление штанцформы: в соответствующей графе нужно поставить галочку. Ещё раз: если высечка производится с оборота печати, то «зеркалить» штамп не нужно. Единственный случай, когда этот момент не имеет значения, — если вырубаемые изделия абсолютно симметричны: тут уж никакой разницы нет, зеркально ли они сделаны.

При большом количестве элементов, вырубаемых за один удар, необходимо предусмотреть наличие технологических перемычек (засечек на ноже) между изделиями и отходами, особенно при работе с бумагой. Так облой (отсечённые элементы) не будет оставаться в машине и задерживать её работу.

И не забудьте уточнить на производстве мощность высекального пресса. Если сделать слишком сложную форму со многими линейками, то рабочего давления пресса может не хватить для высечки материала, особенно если это ламинированный картон или пластик. В техническом паспорте машины должна быть указана максимальная длина ножей штампа. При превышении придётся менять макет, штанцформу делить на несколько и высекать изделие по частям, а уж потом собирать.

Всё упаковано

Создание и расчёт раскроя упаковки — отдельная профессия. Если сами взялись её осваивать, имейте в виду, что в начале придётся консультироваться со специалистами. А когда освоите, не забудьте попросить прибавку к зарплате.

Обычная ошибка дизайнера при изготовлении макета штанцформы упаковки — не учёт толщины материала. Для тонкой бумаги и в случае, если готовое изделие не потребуется фальцевать, это не кажется большой проблемой. Но если это будет упаковка, вроде самосборной коробки, вполне вероятно, что она так и не сложится как следует. Например, чтобы решить одну из связанных с этим проблем, стенку коробки, которая закрывает клеевой клапан, нужно делать короче, как правило, на толщину материала. Для картона это будет 0,5 мм, для микрогофрокартона — 1,5 мм, для гофрокартона — 2-3 мм. А клапана коробки при неправильно сделанном макете могут не дать закрыться крышке. Учитывать нужно всё!

В дизайн-бюро, где всерьёз занимаются изготовлением упаковки, или в компаниях по производству штанцформ обязательно
установлен режущий плоттер. На нём можно быстро вырезать по макету из тиражного материала будущее изделие и внести соответствующие поправки в файл. Если под рукой плоттера нет, придётся вооружиться макетным ножом: распечатать макет на принтере, прикрепить на лист тиражного материала и вырезать вручную. От аккуратности впрямую зависит результат.

Дизайн в помощь

Даже если не учитывать, что во время офсетной печати бумагу немного «раздаёт» из-за впитавшейся воды, не нужно ждать от высечки предельной точности. Прибавьте пусть даже минимальный разброс в позиционировании листа при подаче его в машину, и последние иллюзии рухнут. А значит, в макете должны быть учтены особенности послепечатной обработки. Например, «выпускать» фон не менее чем на 5 мм за границы внешнего контура штанцформы. Здесь можно не бояться переборщить — всё равно лишнее будет отсечено, а если что-то пойдёт не так, будет запас. И не стоит располагать значимые элементы дизайна (надписи, логотипы) слишком близко к ножам. Здесь многое зависит от дизайна: иногда просто нельзя сдвинуть, например, название, на пару миллиметров в сторону, но если такая возможность подвернётся, оператор высекального пресса будет вам очень благодарен.

Если макет состоит из нескольких частей, предназначенных для фальцовки, особое внимание уделите стыкам, чтобы не оставалось белых полосок между лицом и оборотом. Часто в программе кажется, что стыки подогнаны идеально, но экран не показывает зазор в десятые доли мм, а на выводе и печати он обязательно проявится. А когда дойдёт дело до штанцевания, зазор станет ещё заметнее после биговки и фальцовки.

Еще одна рекомендация касается дизайна, использующего в рисунке линии по краю высеченной детали. Про погрешности при изготовлении штанцформы при подаче материала мы уже говорили: тонкая линия почти наверняка будет высечена ассиметрично. Большая толщина обрисовки сделает незаметным мелкие «бросания» в пределах нормы, небольшая толщина — подчеркнёт, сделает изделие неэстетичным, а то и превратит в брак. Неправильно выполненный макет увеличивает требование к точности на послепечатной обработке в разы, и не всегда она достижима в рамках технологического процесса. И не пытайтесь делать макет, в котором линии бигования точно привязаны к сюжету дизайна. Вместо этого задайте вопрос: «Как будет выглядеть готовое изделие с данным дизайном, если высечка или биговка пройдут на 1 мм в сторону?»

Самый главный совет

Последний совет таков: если нет желания и времени разбираться со всеми премудростями или просто хотите подстраховаться, обратитесь к профессионалам — к тем, кто будет делать для вас штанцформу. Кажущееся для вас неявным для них уже пройденный этап. Они доработают макет и за небольшую плату вырежут пробный экземпляр, что в итоге может сэкономить гораздо больше.

А заказывать штанцформу впервые — это как впервые сдавать в типографию макет в цвете: страшно из-за неизвестности результата, но в итоге всё выходит не так уж плохо.

Список особого внимания

Главный технолог штанц-бюро «Лазерлайн» Борис Попов знает, на какие детали обращать внимание в первую очередь, чтобы из макета получилась хорошая штанцформа:

1. Мин. угол схождения дуг или прямых — 30°.
2. Мин. длина прямой, при условии, что она является частью линейки, — 2 мм.
3. Мин. длина прямой как отдельной линейки — 3 мм.
4. Мин. длина дуги как отдельной линейки — 8 мм.
5. Мин. радиус — 1 мм, иначе вместо закругления будет стык двух ножей.
6. Не допускаются слишком продолжительные криволинейные участки, которые должны изготавливаться из одной линейки: при сгибе металл утягивается.
7. Не допускается слишком большое количество последовательно стоящих элементов (прямых и дуг) с минимальными размерами. Их надо чередовать элементами с длиной, позволяющей поставить мост в фанере (мин. 10-15 мм).
8. Нужно по возможности минимизировать количество элементов (дуг и прямых) по мере увеличения толщины вырубаемого материала: контур должен упрощаться, надо уменьшать количество стыков ножей (это связано с тиражестойкостью штанцформы).
9. При изготовлении формы все ножи должны обклеиваться с двух сторон резиной, чтобы вырубаемый материал не оставался на штампе (иначе линейки деформируются и нарушатся стыки между ними). Поэтому между параллельно стоящими разрезными ножами минимальное расстояние 3 мм, между ножом и биговальной линейкой — 6-8 мм.

Мини-папка для набора открыток