Дефекты на офсетном оттиске

Дефекты как критерии качества

Любые дефекты заслуживают пристального внимания уже по той причине, что изрядно портят нам жизнь, создавая всевозможные проблемы. И, что самое неприятное, проблемы эти нам же самим и решать.

Для точной идентификации дефектов стоит вплотную познакомиться с ними: изучить их механизмы и характерные признаки, узнать о причинах, их порождающих. Это требует усилий. Всем известна сентенция Суворова: «Тяжело в учении, легко в бою». Последуем за гениальным практиком и вспомним великого теоретика и философа жизни: «Нельзя объять необъятное». Поэтому ограничимся только рассмотрением дефектов на офсетном оттиске, и то лишь в определенном ракурсе.

Не хватает голубой

Без нарушений

Не хватает пурпурной и желтой

Общеизвестно, что качество оттиска зависит от способа и технологии печати, равно как и от уровня нормализации печатного процесса, качества и сочетаемости используемых основных и дополнительных материалов.

На сегодняшний день самый распространенный способ печати — это офсетный с плоской печатной формой (на алюминиевой, полиэстерной или бумажной основе). По технологии — это листовая и рулонная печать, классическая и «резина к резине», традиционная и так называемая цифровая, включая и плоскую офсетную без увлажнения.

Рассмотреть дефекты, присущие всем типам процессов, в одной статье невозможно, поэтому сосредоточимся только на традиционной классической листовой технологии.

Всем, кто находился около печатной машины и кому приходилось мириться с мыслью о том, что полученное качество является пределом в конкретных условиях, известно чувство неудовлетворенности и сомнения. Особенно тяжело, когда дефект явный, бросающийся в глаза, а печатник разводит руками, считая, что ничего сделать нельзя. И уж совсем неприятно, когда печатник твердит, что фотоформы плохие, бумага не та, — в общем, виноваты все, но только не он.

Цель данной статьи — классификация дефектов, возникающих на офсетном оттиске и выявление области возможных причин их возникновения.

Прежде всего, следует дать определение отдельного дефекта, разграничить и выделить его из множества других.

Дабы придать этому процессу некое подобие порядка, была сделана попытка выделить основные дефекты в отдельные группы с общими признаками и параметрами. Приведенная схема дает представление об основных дефектах и их особенностях. А сделать каждый из дефектов узнаваемым можно только дав точное и однозначное определение каждому из них. Для более оперативного поиска все термины в предлагаемой таблице расположены по алфавиту.

Вероятные причины дефектов и методы их устранения

Предлагаемый материал прежде всего предназначен для людей, которые отвечают за качество оттиска, т. е. являются, как правило, контролерами, а не исполнителями, следовательно этот вопрос должен быть рассмотрен под соответствующим углом зрения.

Для печатников существуют инструкции, содержащие подробные рекомендации по данной теме. Инструкции по печатным процессам снабжены обязательной таблицей, где приведены все возникающие дефекты, и не только на оттиске, но и на машине; причины, которые вызывают эти дефекты и различные варианты их устранения. Большая таблица для печатников по этой проблеме приведена в книге А. А. Солдатова «Печатнику-офсетчику. Словарь-справочник», «Книга», 1984 г. Объем справочника 175 стр., 34 стр. из них занимает таблица дефектов с причинами их возникновения и методами устранения.

Интересные рекомендации, как для печатников, так и для технологов-полиграфистов помещены в книге Вольфганга Валенского «Бумага + печать», М., «Цандерс & Дубль В», 1996 г. Кроме того, есть прекрасно иллюстрированное издание, которое до сих пор не потеряло своей актуальности и может служить настольной книгой любого печатника. Речь идет о книге П. Мюллера «Офсетная печать. Проблемы практического использования», М., «Книга», 1988 г. На этом завершим обзор литературы, предназначенной для печатников и рассмотрим проблему качества с точки зрения заказчика, который хочет быть уверен, что качество полученное на оттиске — это максимум того, что можно выжать из имеющихся материалов и технологии, при условии, что печатник дока в своем деле.

Начнем наш обзор с градационных дефектов. Они сразу бросаются в глаза. Это дефекты, связанные с регулированием подачи краски: «серая» печать, «жирный» оттиск и «завал теней». «Завал теней» может быть вызван сильным растискиванием или растеканием краски по порам бумаги, что особенно характерно для газетных и немелованных бумаг. Еще одно объяснение — некачественная (неправильно экспонированная или недопромытая) печатная форма. Точно определить причины дефектов должен печатник или мастер. Их устранение может потребовать переделки формы. При изменении общей подачи краски можно наблюдать плавный переход от «серой» печати через нормальный оттиск к «завалу» теней и «жирному» оттиску. При уменьшении общей подачи краски те же изменения произойдут в обратном порядке.

«Провал» светов и потеря контраста — это, как правило, плохая печатная форма или плохая фотоформа. Потеря контраста может быть вызвана также высоким давлением печати, скольжением в зоне печати, несочетаемостью краски с бумагой.

Ворсинки на изображении оттиска

Графические дефекты хорошо заметны в десятикратную лупу. Растискивание штриха вызвано давлением печати или чрезмерной подачей краски. Смазывание штриха обусловлено скольжением в зоне печати. Из всех графических дефектов только рваный штрих может быть вызван некачественной печатной формой или некачественной фотоформой. Рваный штрих на оттиске также появляется в результате нарушения баланса «вода-краска». Чрезмерная подача увлажняющего раствора при печати штриховых изображений и текста облегчает процесс печатания (этим зачастую и злоупотребляют печатники). Однако такой прием может привести к разрыву штриха изображения и текста на оттиске.

Механические дефекты, как правило, связаны с влажностью бумаги, липкостью краски, со скоростью печати и сушки оттисков в процессе печатания. Они могут быть устранены печатником — путем замены бумаги или краски.

Процессные (общетехнологические) дефекты должны быть ликвидированы печатником. Их устранение зависит только от настойчивости заказчика или его представителя и от мастерства печатника.

Выщипывание и пыление бумаги

Оптические дефекты при хорошем цветовом зрении, внимательной и критичной оценке оттисков хорошо заметны невооруженным взглядом. Пятнистость, разнооттеночность и полошение — это дефекты процесса печатания (баланса «вода-краска», подачи краски, подачи увлажняющего раствора), красочного и увлажняющего аппаратов и офсетного полотна (продав, неровности, изношенности, неправильная регулировка). В числе причин также и недостаточное давление печати. Возможность устранения подобных дефектов зависит от мастерства печатника и состояния печатной машины. Нарушение «баланса по серому» происходит от неправильного соотношения общей подачи красок триады — если баланс нарушен по всему оттиску. Когда на одной иллюстрации лицо синее, а рядом на другой иллюстрации — розовое, то причина в местной подаче одной или двух красок триады или в нарушении «баланса по серому» на цветоделенных фотоформах. Все перечисленные оптические дефекты — прерогатива печатника. Заказчик может только обратить внимание исполнителей на эти дефекты. Просвечивание и пробивание краски — это в большей степени проблема заказчика. Для ее решения вполне может быть достаточно заменить краску или бумагу.

Несовмещение текста

Из структурных дефектов только муар может быть вызван некачественными фотоформами и потребовать их перевывода. Все остальные (непропечатка, неприводка, несовмещение красок и текста по выворотке, тенение, смазывание, дробление и двоение) за исключением марашек и ворсинок — с трудом поддаются исправлению и требуют от печатника профессионализма и умения реагировать на изменения. Для устранения марашек и ворсинок необходимо смыть посторонние элементы с печатной формы и офсетной резинотканевой пластины.

Тенение связано с печатной формой и с рН (кислотностью) увлажняющего раствора. Очень часто оно возникает при печати металлизированными красками, на фольге или металлизированной бумаге или при плохо вымытой после использования этих материалов системе увлажнения.

Тенение

Непропечатка может быть вызвана дефектом на форме или продавом на офсетной резинотканевой пластине или на красочных накатных валиках. Причины несовмещения и неприводки — плохая регулировка машины или деформация бумаги. Деформация из-за увлажнения часто происходит в многокрасочной секционной печатной машине после нанесения первой краски. Смазывание, двоение и дробление обусловлены неотлаженностью печатного аппарата или машины в целом. Устранить эти дефекты довольно сложно, для этого требуется много времени. Двоение может объясняться также загрязненностью офсетной резинотканевой пластины, — чтобы избавиться от этого, достаточно ее промыть.

Устранение любого дефекта требует профессионализма и времени. Главная роль в этом принадлежит печатнику, во многом от него зависит, возникнут ли дефекты на оттиске, и будут ли они быстро и своевременно устранены. Для этого созданы обширные таблицы (о них уже говорилось в статье), в которых указываются причины возникновения дефектов и даются рекомендации по их устранению. Ниже приводится фрагмент такой таблицы только по одному дефекту, который изрядно портит жизнь печатникам.

Шкалы и контрольный оттиск

Печатный процесс при выполнении заказа начинается с получения контрольного оттиска. Печатник здесь главный исполнитель. Все в его руках и все зависит от его знаний и опыта.

Шкала для контроля офсетного печатного процесса ОКП-1 А — общая подача для желтой, пурпурной, голубой и черной красок; Б — переход краски при наложении слоев разных красок на оттиске (треппинг) по плашкам и в полутонах (растровое поле) для синего (голубая + пурпурная), красного (желтая + пурпурная) и зеленого (голубая + желтая) бинарных наложений соответственно; В — цветовой баланс «по серому». Степень нейтральности серого синтезированного на оттиске из трех цветных красок оценивают в сравнении со шкалой черной краски, которая расположена рядом; Г — растискивание печатных элементов для каждой из четырех красок; Д — скольжение; Е — двоение и воспроизведение на оттиске растровых элементов изображения в светах и глубоких тенях; Ж — контроль градационной характеристики печатного процесса.

Контрольный оттиск подписывает мастер. Как правило, контрольный оттиск согласуют и с заказчиком (по его желанию). Это облегчает потом процедуру сдачи тиража.

Контрольный оттиск служит эталоном при печатании всего тиража. Его используют при оценке качества получаемых тиражных оттисков.

При правильной подготовке офсетной листовой печатной машины к печатанию и при хорошем качестве печатной формы весь тираж печатают без остановки машины. Перерывы в печатании тиража могут возникнуть только при смене бригады печатников или для смывки офсетного полотна. Даже смена стапеля при наличии системы «non stop» не требует остановки машины.

Двоение (дробление)

Процесс печатания должен проходить при минимальном увлажнении и постоянной кислотности увлажняющего раствора. Весь процесс подготовки печатной машины, получения контрольного оттиска и печатания тиража печатник осуществляет, контролируя и оценивая качество изображения на оттисках и по контрольной шкале печатного процесса.

По определению, контрольная шкала печатного процесса — это комплект контрольных элементов, полей и тест-объектов, который присутствует на оттиске и дает возможность оценивать и контролировать отдельные параметры печатного процесса или их суммарные эффекты во время печатания или уже на готовой продукции.

Разработано множество контрольных шкал. Они различаются по структуре в целом и строению контрольных элементов в частности. Но у всех контрольных шкал присутствуют элементы для контроля и оценки параметров печатного процесса, такие как: общая подача краски; переход краски при наложении слоев разных красок на оттиске (треппинг); цветовой баланс «по серому»; повышенное растискивание печатных элементов; скольжение; двоение; совмещение красок на оттиске; контраст печати в тенях растрового изображения; воспроизведение на оттиске растровых элементов изображения в светах и глубоких тенях.

Смазывание

Контроль печатного процесса по шкалам проводят визуально и с применением измерительных приборов, таких как лупа, измерительная лупа, денситометр или спектрофотометр.

На примере шкалы для контроля офсетного печатного процесса ОКП-1 рассмотрим назначение отдельных ее элементов. Контроль градационной характеристики печатного процесса или кривой печати для четырех красок осуществляют по соответствующим шестипольным шкалам инструментальным путем при помощи денситометра. По градационной характеристике печатного процесса оценивают воспроизведение тонов изображения на оттиске по всему спектру оптических плотностей (в светах, полутонах и тенях).

Контрольные кресты для контроля совмещения красок на оттиске с нониусной шкалой

Общую подачу краски, как видно из примера, контролируют по плашкам. Плашки могут иметь форму квадрата, прямоугольника, полоски, круга, но при всем разнообразии форм это всегда плашка. И в контрольной шкале будет столько одинаковых контрольных элементов, сколько красок необходимо контролировать. Элементы на оттиске окрашены в цвет печатных красок, используемых при печати.

Треппинг контролируют по элементам, как правило, имеющим такую же форму, как и у элементов контроля общей подачи краски.

Баланс «по серому» также отслеживают по элементам, имеющим форму, аналогичную с элементами контроля общей подачи краски, но на оттиске они должны быть окрашены в серый цвет.

Для контроля растискивания растровых элементов могут использоваться полоски, квадраты, надписи или цифры. Элементы для контроля скольжения в процессе печатания имеют линейчатую структуру в виде решетки. Если в процессе печатания скольжение перпендикулярно направлению линии — линия утолщается. Если скольжение происходит по направлению линии — линия остается без изменений. Этот эффект и используется при построении элементов для контроля скольжения при печатании оттиска.

Воспроизведение на оттиске мелких растровых элементов контролируют по полям, имеющим растровые элементы с различной относительной площадью, например, 1%, 3%, 5% и 99%, 97%, 95%.

Контроль совмещения красок на оттиске при печати многокрасочных изображений проводят с использованием в качестве контрольных элементов приводочных крестов — тонких линий пересекающихся перпендикулярно. Чем меньше разброс крестов, напечатанных разными красками, на оттиске, тем лучше совмещение красок. Идеальный случай, когда на оттиске присутствует только черный крест и в лупу видны как радуга цветные края.

Вместо заключения

Конечно, данный материал не сделает читателя экспертом по приемке листовой печатной продукции, полученной традиционной офсетной листовой печатью. Верно другое. Читатель получит в свои руки компас. Он уже будет знать, в каком направлении двигаться, куда смотреть, у кого и что спрашивать, с кого и что требовать, поскольку знает дефекты «по именам». Точно так же как и при изучении иностранного языка: человек еще плохо разговаривает, но уже почти все понимает, и его уже начинают понимать. Его слушают, подбадривают и даже говорят комплименты. А это уже много. Любая, даже самая длинная дорога начинается с первого шага. А дорогу, как известно, осилит идущий. Bonne chance!

Оптические дефекты связаны с нарушением цвета (включая и оттенки серого). Их возникновение связано с поведением краски в печатном аппарате в процессе печатания, ее взаимодействием со слоями краски, которые уже на бумаге и с самой бумагой. Если структурные дефекты вызваны нарушением технологии управления печатным процессом, то оптические зависят от используемых материалов, т. е. их можно назвать материальными.

Процессные дефекты — очень близки к оптическим, но обусловлены нарушением технологического процесса как целого, а не только его управленческой части. Процессные дефекты связаны с поведением краски не только в печатном аппарате, но и в печатной машине в целом и даже вне печатной машины (например, перетискивание или загрязнение оттисков). Процессные дефекты можно еще назвать общетехнологическими.

Механические дефекты меняют физическую форму оттиска или разрушают его отдельные части. Они имеют физико-химическую природу: склеивание, адгезия, когезия, скручивание и пр. Механические дефекты не связаны с механизмами печатной машины.

Графические дефекты, как и оптические, меняют графику элементов изображения оттиска. Они тоже вызваны нарушением технологического процесса. Вот почему процессные дефекты не очень корректно называть общетехнологичными.

Градационные дефекты* — меняют градацию полутоновой иллюстрации на оттиске или градацию изображения оттиска в целом.

* Градация — ранжированный ряд (расположение в определенной последовательности) величин оптических характеристик оттиска, оригинала, фотоформы и пр. Градация является мерой изобразительной информации иллюстраций при оценке полутоновых изображений и отражает количественные различия между тонами изображения. В полиграфии различают градации истинные или искусственно созданные. Изображения с истинными градациями называют полутоновыми, как правило, это изображения оригиналов. Изображения с искусственно созданными градациями за счет растрирования называют растровыми. Штриховые изображения имеют два уровня градации — белое и чёрное, т. е. свидетельствующие о наличии или отсутствии краски.