Выбираем узкорулонную флексомашину*

В статье объясняются особенности флексографских узкорулонных машин и формулируются критерии выбора с учетом требований производства.

Рынок узкорулонного флексографского оборудования в России начал развиваться менее 10 лет назад, сейчас на нем представлены все известные мировые производители. Охватить такое многообразие непросто даже специалисту. Узкорулонные флексомашины — один из самых разнообразных типов оборудования; зачастую невозможно найти две машины одного производителя с одинаковой комплектацией. Огромная номенклатура опций и ассортимент продукции вызывают легкий шок, а полагаться на мнение продавцов можно не всегда. Поэтому люди, неплохо разбирающиеся в офсете, подчас теряются, когда нужно расширить производство за счет установки флексографской машины.

Эта статья поможет ориентироваться во флексо-океане, в ней описаны основные критерии выбора с учетом технических (конструкция и дополнительное оборудование) и технологических характеристик машины (ширина, красочность, скорость и т. п.).

Вид продукции

Перед выбором узкорулонной флексографской машины в первую очередь нужно определиться с тем, что машина будет производить. Если 10 лет назад это понятие прочно ассоциировалось с печатью самоклеящихся этикеток, то сейчас все куда сложнее.

Раньше разделение машин по типу продукции было весьма прозрачным: гибкая упаковка**, картонная упаковка и обои печатались на широкорулонных машинах, а самоклеящиеся этикетки, ярлыки, термочеки, скотч — на узкорулонных. Но сокращение тиражей сделало печать небольших заказов на машинах с большой шириной рулона невыгодной. А производители узкорулонных машин стали предлагать новые модели с увеличенной шириной печати. Новые машины, сохраняя все достоинства узкорулонных (отработанные конструкции, отделочные секции, компактность и др.), позволяли брать заказы на печать небольших тиражей гибкой упаковки. Через некоторое время появились уже специализированные машины для печати на пленках. Другое направление развития было связано с печатью картонной упаковки — заготовок для картонных коробок. В противоположность машинам для гибкой упаковки, узкорулонные имели мощные высекальные секции, способные справиться с толстыми сортами картона.

Доля универсальных машин на рынке неуклонно увеличивается, но пока основной продукцией узкорулонных машин остаются самоклеящиеся этикетки. Поэтому сначала рассмотрим параметры машины, предназначенной для печати по самоклейке.

Конструкция машины

По уровню технологических возможностей это оборудование можно условно разделить на машины начального, среднего и высокого уровня.

Машины начального уровня характеризуются небольшой шириной полотна (180 мм и менее), имеют 1-3 секции и предназначены для печати несложных работ (чеков для кассовых аппаратов, скотч-ленты, колбасной оболочки). Хотя речь пойдет о машинах, предназначенных для более сложных работ, все нижесказанное применимо и к оборудованию начального уровня.

Схема построения машины По типу построения узкорулонные машины делятся на линейные, планетарные и ярусные. Подавляющее большинство составляют машины линейного секционного построения. Их плюсы — простота конструкции, легкость дооснащения дополнительным оборудованием, удобство в обслуживании.

Планетарные машины весьма компактны и обладают рядом преимуществ перед линейными (стабильность приводки, краткость пути проводки полотна и др.). Но они дороже секционных машин такой же красочности на 20-30% из-за сложной конструкции. Среди машин начального уровня много планетарных. Это связано с тем, что более-менее приемлемая точность совмещения красок на простых машинах получается только при использовании центрального печатного цилиндра.

Узкорулонные ярусные (они же стековые, с вертикальным расположением секций) машины встречаются редко, т. к. у этой схемы нет других козырей, кроме малой занимаемой площади и большей длины сушек. Обычно это небольшие машины начального уровня.

Механика Конструкция машины во многом определяет надежность и долговечность работы и заслуживает самого пристального внимания.

Крепление печатных секций бывает консольным (секция крепится одной стороной) и двухсторонним (с опорой секции на две стенки). Машины с шириной рулона до 330 мм часто имеют консольное крепление печатных и высекальных секций. Это менее жесткая конструкция, особо уязвимое место — секция высечки.

Тяжелые высекальные штампы разбалтывают крепление секции, что отрицательно сказывается на качестве работы. У консольной схемы есть и преимущества. Она дешевле, удобнее доступ к секциям.

Стоит обратить внимание на толщину стенок станины и печатных секций, а также на металл, из которого они изготовлены. Толщина стенок у разных машин варьируется от 15 до 30 мм. Чем толщина больше, тем лучше, но машина должна укладываться в заданные весовые характеристики, иначе провалится сквозь перекрытие. В качестве металла может использоваться сталь или алюминий; но лучше всего — никелевая сталь.

Немаловажен и тип используемых подшипников, шестерен и редукторов. Хорошо, если машина собрана из комплектующих всемирно известных производителей (см. табл. 2). Желательно получить сведения о классе обработки шестерен. Чем меньше число, тем выше класс (лучшие машины — ISO DIN 5).

Тип вспомогательных приводов также говорит о многом. Ныне отказываются от использования в машинах гидравлических приводов — электрические и пневматические проще в обслуживании.

Рис.1 Модуль размотки с консольным креплением рулона

Модуль размотки «Начало» машины — модуль размотки. Первая характеристика — максимально возможный диаметр рулона. 600 мм при работе с самоклейкой (обычно ее толщина вместе с подложкой не превышает 150 мкм) достаточно для рулонов длиной 2000 м. Большинство узкорулонных машин подходят для рулонов диаметром 750-1000 мм. Крепление пневматического шпинделя, на который надевается рулон, бывает консольным (рис. 1) и двухсторонним (рис. 2). Здесь ситуация такая же, что и с печатными секциями: консольное крепление удобнее, двухстороннее — надежнее.

Загрузка рулона часто механизирована (при консольном креплении поднимается сам шпиндель, при двухстороннем — он устанавливается на подъемных рычагах). Самый удобный вариант — бесшпиндельный модуль намотки с конусными зажимами. С ним время загрузки минимально и можно задействовать рулоны с втулками разного диаметра, но система громоздка и на узкорулонных машинах встречается редко. Помимо стандартного одношпиндельного модуля размотки встречаются автоматические двухшпиндельные (турельные) модули, обеспечивающие безостановочную размотку. Они оправданны только при очень больших тиражах.

Рис.2 Модуль размотки с двухсторонним креплением рулона

Система контроля натяжения полотна Стабильность натяжения полотна — один из важнейших факторов, влияющих на качество печати. В машине есть несколько узлов, существенно влияющих на натяжение. Это модуль размотки, пары прижимных валиков, подающие и тянущие валики, модуль намотки (при прохождении печатных секций натяжение полотна изменяется, но незначительно). Путь от одного узла до другого называется зоной контроля. В идеале, в каждой из этих зон необходима система, поддерживающая заданное натяжение (в лучших машинах применяются 4- и 5-зонные системы). Чем больше зон контроля, тем лучше.

Самой примитивной системой контроля натяжения служит рычаг с роликом. Ролик находится в контакте с поверхностью разматываемого рулона, по мере уменьшения диаметра рулона уменьшается и натяжение на размотке.

Для точных измерений служат «танцующие» валики и тензодатчики. Распространен первый вариант, принцип его работы прост. При изменении натяжения полотна «танцующий» валик меняет свое положение относительно фиксированных проводящих валиков. Это изменение позиции улавливается сенсорами, которые увеличивают/уменьшают силу торможения на размотке (или дают сигнал двигателю, приводящему в движение валики и шпиндель размотки), восстанавливая заданное натяжение полотна. Недостатки — невысокая точность, значительная инерционность, особенно заметная при высоких скоростях, «танцующие» валики вместе с фиксированными проводящими валами занимают лишнее место в машине. «Танцующий» валик выполняет также функцию компенсации рывков, возникающих при размотке плохо намотанного рулона.

Система с тензодатчиками позволяет измерять реальное натяжение полотна. Тензодатчики устанавливаются с двух сторон проводящего ролика. Сигнал, получаемый датчиками, непосредственно управляет серводвигателем, тормозом или муфтой, изменяющими натяжение до заданного значения. Такая система (называемая еще замкнутой, т. к. сигнал на выходе фактически управляет сигналом на входе) очень точна, отображает реальное натяжение полотна в данный момент времени (в аналоговой или цифровой форме) и не занимает много места. Недостаток один — цена…

Системы бокового равнения полотна На узкорулонных флексографских машинах устанавливаются системы равнения полотна с вращающейся кареткой. На каретке — два (реже один) ролика, через которые проходит полотно. Датчик отслеживает сдвиг края полотна, при его обнаружении каретка поворачивается, компенсируя уход материала. Значительных различий в устройстве у систем разных производителей нет. Иногда каретка объединяется со столом для склейки полотна. Также на каретке могут устанавливаться устройства коронной обработки или очистки материала. Это позволяет сэкономить место, но ограничивает выбор типа устанавливаемого устройства.

Проводка полотна Длина проводки полотна через машину (для шестикрасочной — 15–25 м) влияет на количество отходов при приладке и печати. Чем она меньше, тем лучше. Если при печати иногда не будут использоваться некоторые секции, желательна возможность провести полотно напрямую (в обход неиспользуемых секций), это сэкономит материал. Для работы со сложными материалами проводящие валики могут иметь специальное покрытие.

Рис.3 Печатная секция

Печатные секции На узкорулонных машинах стандартным является красочный аппарат с негативной установкой ракеля. В последнее время на старших моделях появились закрытые ракельные системы (камерные ракели), гарантирующие отсутствие разбрызгивания краски и обеспечивающие стабильное снятие краски с анилоксового вала. Это самый лучший, но и самый дорогой тип красочного аппарата. В узкорулонных машинах обычно используются керамические анилоксовые валы с углом гравировки 60°.

Рис.4 Формные валы: с шейками (а) и полый (б)

С анилоксового вала краска переходит на печатную форму. Та закрепляется на формной гильзе либо на формном цилиндре (бывают двух видов — с шейками и полые (рис. 4)). Полый цилиндр сначала надевается на ось, фиксируется, после чего устанавливается в печатную секцию. Цилиндры без шеек используются чаще — они легче, дешевле и занимают меньше места.

Во многих машинах используются и формные гильзы. Преимущество в том, что валов, на которые одевается гильза, нужно 1-2 комплекта. Сама гильза стоит гораздо дешевле формного цилиндра. Особенно ярко плюсы проявляются в случае прямого привода формных цилиндров (подробнее — во второй части статьи в разделе «Повышение эффективности»).

После установки формного цилиндра необходимо отрегулировать совмещение красок. Приращение шага печати во всех узкорулонных машинах составляет 1/8 дюйма, т. е. 3,175 мм (реже 1/6 или 1/4 дюйма, иногда бывает 5 или 10 мм). Диапазон регулировки точной приводки обычно лежит в пределах ±(6-10) мм. Если цилиндр был установлен с большей погрешностью, его придется переустанавливать. Иногда выполнить эту операцию проще благодаря специальному фиксатору, при нажатии на который шестерни выводятся из зацепления, и можно провернуть цилиндр вручную, установив его в требуемую позицию. Операции по регулировке приводки могут быть механизированы и автоматизированы. Иногда поперечная приводка осуществляется перемещением всей печатной секции, но такая конструкция менее надежна.

Регулировка натиска (давления между формным и печатным цилиндром) производится с двух сторон. Рукоятки, с помощью которых устанавливается натиск, находятся с одной (что, безусловно, удобнее) или с обеих сторон печатной секции. Для удобства регулировки рукоятки могут снабжаться индикатором (иногда даже цифровым), показывающим относительное перемещение цилиндров. То же относится к рукояткам управления подачей краски и ручкам регулировки прижима ракеля. Все эти операции механизируются.

Секции высечки В стандартной комплектации узкорулонных машин обычно есть одна секция высечки. Опционально увеличивается до трех и более. Секция высечки испытывает максимальные динамические нагрузки во время работы, поэтому ее жесткость должна быть предельной. Важна возможность производить высечку как сверху, так и снизу. Это осуществляется перестановкой высекального и опорного цилиндров или изменением проводки полотна через секцию с использованием дополнительных валиков. Первый вариант предпочтительней, поскольку не требует лишних затрат на валики. Следует проверить регулируемость поперечной приводки, отсутствующую у дешевых моделей (сказанное выше про приводку печатных секций верно и для высекальных). Для контроля величины давления полезны специальные приборы, показывающие величину давления (в цифровом или аналоговом виде).

Рис.5 Системы удаления облоя

Системы удаления облоя Секция должна быть оснащена подвижным валиком для регулировки угла отделения облоя, поскольку для разных материалов оптимальный угол различен. Полезна система подогрева материала (плоская плита или нагреваемый ролик) — с ее помощью облой легче отделяется от материала. После отделения облоя необходимо его куда-то убрать. Самый простой и распространенный вариант — намотка на отдельный шпиндель. Желательно иметь ролик, прессующий рулон с облоем, что уменьшит число остановок машины для снятия рулона. Лучше, если шпиндель намотки облоя имеет независимый привод. В некоторых машинах есть система прессования облоя с конвейерным удалением — тогда машину останавливать не надо, т. к. облой прессуется в виде непрерывной ленты.

Секция продольной разрезки полотна Эта секция часто поставляется опционально. Обычно используются два типа разрезки — ножничный и дисковый. Дисковые ножи — для разрезки бумаги, более дорогая ножничная система — для пленок и картона. Обязательно нужно выяснить, какова минимальная ширина разрезки.

Модуль намотки Итак, после печати и отделки полотно поступает на намотку. Стандартно все машины оснащаются одношпиндельным модулем намотки, с максимальным диаметром рулона 600-800 мм. Крепление его всегда консольное, т. к. подразумевается, что ролики с готовой продукцией будут иметь заведомо меньший диаметр и вес, чем рулон чистого материала. Если указанного диаметра недостаточно, устанавливается модуль намотки с увеличенным диаметром. Практически всегда можно установить второй шпиндель намотки, необходимый для печати в несколько ручьев, когда ролики распускаются в шахматном порядке. Иногда на узкорулонных машинах встречается модуль безостановочной намотки для намотки и автоматической приклейки материала к новой втулке по достижении заданного диаметра рулона. Модули для автоматической намотки больших (диаметром свыше 500 мм) роликов имеют два шпинделя и применяются при значительных объемах печати. Модули для маленьких роликов имеют 4-6-шпиндельную турель, диаметр роликов ограничен 200-300 мм. Вообще, роспуск большого рулона на маленькие удобнее выполнять на отдельной бобинорезальной машине.

Ширина машины и ее красочность

Какой ширины бывают машины? Все представленные на рынке узкорулонные машины приблизительно относятся к ширине 180, 250, 330, 420, 520, 620 мм (7, 10, 13, 16, 20 и 24 дюйма у английских и американских машин). Обратите внимание, какая максимальная ширина указана в названии машины — рулона или печати. Последняя незначительно (на 10-15 мм) меньше, но иногда это может оказаться критичным. В рамках одной серии обычно выпускаются машины не более чем с 2-3 вариантами ширины полотна. Если же вариантов больше, вполне возможно, что узкая машина окажется чересчур дорогой, а широкая имеет недостаточно жесткую конструкцию.

Какая ширина лучше? Ширина 180 мм и менее была весьма популярна раньше, такие машины часто встречаются на рынке подержанного оборудования. Сейчас их производство свернуто, а на смену пришли машины с шириной печати 250-280 мм, прекрасно подходящей для большинства заказов (этикетки умещаются в 1-2 ручья). Но часто приходится печатать заказы, где высота этикетки оказывается больше 15 см. Ширина 280 мм уже не позволяет разместить две этикетки поперек полотна, и работает только часть машины. Если предполагается, что значительную долю заказов будут составлять большие этикетки, лучше выбрать ширину 330 мм. Машины с шириной 420 мм и более относятся к универсальным машинам, на них уже можно печать гибкую и картонную упаковку. Понятно, что при печати только самоклейки ширина более 330 мм целесообразна лишь для очень больших тиражей.

Максимальная длина оттиска Диапазон длин печати обычно рассматривается как вторичный показатель. Но здесь есть один тонкий момент. Машины с шириной 250-330 см имеют максимальный шаг печати от 380 до 610 мм. Важно помнить, что производители высекальных инструментов рекомендуют использовать магнитные цилиндры с длиной окружности не меньшей, чем ширина машины (это связано с прогибом тяжелого цилиндра). То есть при ширине машины 330 мм длина окружности магнитного цилиндра (соответственно, и формных) должна быть не меньше 330 мм. В то же время формные цилиндры с большой длиной оттиска тяжелее, менее удобны в обращении, дороже и менее выгодны при небольших тиражах. Поэтому, чем больше максимально возможный шаг печати, тем легче выбрать золотую середину.

Выбор количества печатных секций Сколько же печатных секций должна иметь машина? Для печати термочеков, колбасной оболочки, скотча, где не требуется полноцветная печать, — от 1 до 4. Конструкции многих машин начального уровня предполагают 3-красочную печать, четвертая секция — опциональная.

Для машин более высокого уровня, ориентированных на выпуск полноцветной самоклеящейся этикетки, минимальное количество секций — 5. Вне зависимости от типа краски (о них речь дальше), последняя секция почти всегда используется под лак, и чаще всего это УФ-отверждаемый лак. Водно-дисперсионный лак в узкорулонной флексографии встречается редко, поскольку УФ-лак имеет ряд преимуществ (высокий глянец, хорошие защитные свойства), а главное, придает достойный вид этикетке, отпечатанной на дешевой бумаге.

Но приобретение 5-секционной флексографской машины оправданно только в случае острой нехватки средств. Дело вот в чем. В отличие от офсетной, печать смесевыми цветами (т. е. Pantone) во флексографии очень распространена. Большинство этикеток вообще не содержат в дизайне триадных цветов! А при необходимости печатать вместе с полноцветным изображением, к примеру, логотип заказчика дополнительным цветом, свободных секций уже не остается. Воспроизвести же точно цвет Pantone триадными флексографскими красками гораздо сложнее, чем в офсете.

Другой серьезный аргумент против приобретения 5-красочной машины — проблема «растра и плашки». При размещении на одной флексографской форме плашки (или штрихового изображения) и мелкого растра неизбежна потеря качества при воспроизведении одного из элементов. Для хорошей пропечатки плашки необходим низколиниатурный анилоксовый вал и увеличенный натиск, что приводит к забиванию растра и чрезмерному растискиванию. И наоборот, при воспроизведении растра, используя анилокс с высокой линиатурой и минимальный натиск, получаем бледную, неравномерно пропечатанную плашку. Поэтому при подготовке макета стараются разнести на две формы хотя бы одну из красок (ту, где это наиболее критично, обычно черную), для чего и нужна дополнительная секция. При печати на прозрачных пленках, на металлизированных пленках и бумагах к триадным краскам добавляется еще белая кроющая. И хотя при печати на пленках лак обычно не используется, иногда приходится печатать белую краску в двух секциях, чтобы получить требуемую плотность краски.

Итак, «оптимальное минимальное» количество красочных секций для узкорулонной машины — 6. Классическая схема печати — CMYK + Pantone + лак.

В каком случае может понадобиться больше секций? 7 секций позволяют печатать большинство этикеток. При печати в два ручья появляется возможность использовать под смесевые краски уже две секции — по одной на каждый ручей. Кстати, некоторые дешевые модели машин имеют общую цельную станину на две печатные секции и не могут быть сконфигурированы в 5 или 7 секций. 8 и более секций нельзя назвать экзотикой, таких машин установлено уже много. Для каких работ это обязательно? В первую очередь для печати сложных этикеток. В качестве примера приведу двустороннюю этикетку на прозрачной пленке. Сначала зеркально печатается изображение, которое должно быть видно с обратной стороны, затем наносится слой белой краски и печатается изображение лицевой стороны. Нетрудно посчитать, что если изображение полноцветное с обеих сторон, то потребуется минимум 9 секций. При выборе количества секций необходимо учитывать, что многие машины сейчас позволяют установку секций других видов печати на место флексографских. Использование других способов печати выходит за рамки данной статьи, но стоит упомянуть ротационную трафаретную печать как самую популярную. Принципиально возможны три варианта установки сменных секций — платформенный (кассетный), жестко фиксированный или установка секции вторым ярусом с продольным перемещением по направляющим. Универсальность, которую дает каждый из этих вариантов, прямо пропорциональна его стоимости.

Таблица 1. Количество печатных секций для различных видов работ

Выбираем тип красок и тип сушки

После того как появилась определенность с количеством печатных секций, необходимо выбрать тип красок для печати. Это могут быть краски УФ-отверждения, водные или спиртовые.

Краски УФ-отверждения Большинство узкорулонных машин, устанавливаемых сейчас, предназначены именно для работы с УФ-красками. Они дают ряд важных преимуществ. Из «потребительских» свойств это, в первую очередь, отличные насыщенность и глянец. «Печатные» преимущества — печать с более высокой линиатурой, оставление их в машине на ночь, легче получить желаемый цвет, меньший расход. Фактически, у УФ-красок только один недостаток. Килограмм стоит в 2-4 раза дороже, чем водной или спиртовой, и, несмотря на прогнозы последних лет, стоимость почти не снижается. Для отверждения красок необходимы дорогие УФ-сушки — это 10-20% стоимости всей машины. Тем не менее именно УФ-краски задают стандарт качества во флексографии, и для печати самоклеящейся этикетки это оптимальный выбор.

Водные краски Этому типу красок присущ ряд недостатков. Их необходимо разводить водой до рабочей вязкости и поддерживать вязкость в течение всего тиража. Количество воды заранее определить сложно, и вариации цвета могут быть весьма существенными. Избыток воды уменьшает насыщенность краски, поэтому продукция иногда выглядит бледновато. Водные краски сложнее смывать, особенно если они успели подсохнуть. Их адгезия к невпитывающим материалам весьма посредственна (сильно зависит от серии и материала, но в любом случае хуже, чем у красок других типов), а растискивание выше, поэтому качественная печать высоких линиатур сложнее.

Однако у водных красок есть главное достоинство — цена. Поэтому их лучше использовать для печати несложных работ на бумажных материалах. Но при некотором навыке можно добиться качества печати, близкого к УФ-краскам.

Спиртовые краски Роль растворителя в спиртовых красках выполняет смесь спирта и сложного эфира (например, 80% этанола и 20% этилацетата). Недостатки, по сравнению с УФ-красками, те же, что и у водных, за исключением двух моментов: спиртовые краски хорошо закрепляются на невпитывающих поверхностях, и их легче смывать. К специфическим недостаткам относятся резкий запах растворителя (нужна хорошая система вытяжки), необходимость утилизации отработанных красок и пожароопасность. Машина должна иметь взрывобезопасное исполнение электрических разъемов. Стоимость спиртовых красок приблизительно равна стоимости водных.

При оценке стоимости красок необходимо учитывать, для какого производства они предназначены. Краски для производства этикетки (так называемые «лейбл-краски») фасуются в небольшие банки и канистры —

5-10 кг (это относится к водным и УФ-краскам). Краски для упаковки (водные и спиртовые) — в банки по 20 и 25 кг и в 200-литровые бочки. При том, что некоторые серии упаковочных и «лейбл-красок» могут быть практически одинаковы по потребительским свойствам, их цена отличается в 1,5-2 раза.

Рис.8 Печатная секция с охлаждающим цилиндром и установленными на нем сушками УФ и горячим воздухом

Типы сушек Для сушки, точнее, полимеризации УФ-красок, необходимы устройства УФ-сушки. Упрощенно, УФ-сушка — это лампа с рефлектором и контуром охлаждения. Основная (и постоянно растущая) характеристика лампы — мощность в ваттах на сантиметр ширины материала. Раньше она находилась на уровне 80 Вт/см, сейчас — 160-200 Вт/см и более. Лампы небольшой мощности могут не справляться с закреплением краски на больших скоростях. Мощность ламп желательна не менее 160 Вт/см, но избыточная мощность приводит к перегреву и деформации материала, особенно тонких пленок. Чтобы избежать этого, необходимо охлаждение полотна. Блок УФ-сушки имеет одну (встречаются чаще) или две лампы. На некоторых машинах можно поставить дополнительный блок рядом с уже существующим и так повысить мощность сушки.

Рефлектор, которым снабжена лампа, должен поглощать максимум тепла и отражать УФ-лучи на поверхность материала. Лучше всего с этим справляются дихроичные рефлекторы («холодные» или «холодное зеркало»). Система охлаждения бывает воздушной или водяной. Первые несколько проще и дешевле. При большой мощности ламп (более 200 Вт/см) эффективнее водяное охлаждение. Система УФ-сушки обязательно должна иметь автоматическую регулировку мощности в зависимости от скорости машины и дополнительно — ручную регулировку. Хорошо, если сам блок кассетного типа — проще осмотреть и заменить лампу. В последней секции иногда блок сушки располагается на большем, чем обычно, удалении от печатной секции, чтобы толстый слой лака успевал растечься ровнее.

Закрепление водных и спиртовых красок происходит за счет испарения воды и растворителя, соответственно. Чтобы испарение было эффективным, необходимо сочетание двух факторов — тепла и воздуха. Воздух, нагнетаемый вентилятором, подается в нагревательную камеру. Нагрев бывает газовым и электрическим; на узкорулонных машинах сейчас встречается только последний. Система нагрева — централизованная (с одной общей камерой) или модульная, состоящая из нескольких камер. Подогретый воздух подается в короб сушки, обдувает запечатанный материал и удаляется системой вытяжки.

Следует иметь в виду, что электронагревателям требуется некоторое время (иногда значительное), чтобы выйти на рабочий режим. В последнее время получили широкое распространение комбинированные сушки горячим воздухом, в которых установлены ИК-лампы, увеличивающие эффективность сушки и существенно уменьшающие время выхода на заданную температуру.

На многих (но не на всех) машинах можно установить одновременно сушки УФ и горячим воздухом и использовать любой тип красок, что расширяет производственный потенциал машины.

Насосы Часто в базовой комплектации машины насосов не бывает. Краска вручную заливается в красочный ящик, контроль за ее расходом ведется визуально. Такой способ обычен при работе с УФ-красками, т. к. контролировать вязкость водных красок в красочном ящике практически невозможно. Иногда в базовый комплект поставки машин входит только один насос — для подачи лака.

При использовании водных и спиртовых красок без насосов не обойтись. На флексографских машинах применяются три типа насосов — центробежный, диафрагменный («лягушка») и перистальтический. Все они могут иметь электрический или пневматический привод. Центробежные насосы, как правило, ставят на красочных баках широкорулонных машин. На узкорулонных чаще стоят пневматические диафрагменные насосы. Они недороги и хорошо справляются с водными красками, но при смене красок требуют тщательной очистки. Такие насосы нельзя использовать для подачи УФ-красок из-за их высокой вязкости. Для работы с УФ-красками применяются перистальтические насосы. Они дороги, но практичны, т. к. не требуют чистки (красочный шланг закрепляется на насосе, краска прокачивается путем периодического сжатия шланга). Разумеется, перистальтические насосы работают с водными и спиртовыми красками. В последнем случае все насосы должны иметь взрывобезопасное исполнение.

Во второй, завершающей части статьи мы поговорим о скорости, дополнительных модулях, учете особенностей продукции и повышении эффективности.

Об авторе: Денис Кузнецов (market@aqualon.ru) — эксперт компании «Аквалон».

* Начало. Окончание статьи — в Publish ? 3, 2003.
** Под гибкой упаковкой понимаются безосновные пленки, алюминиевая фольга, ламинированные материалы и т. п.