Как избежать сюрпризов при смене бумаги *

Часть 2 (начало в ? 6)

Научный редактор перевода — В. Н. Румянцев

Технологические и экономические

Помимо стоимости собственно материала при смене вида и плотности бумаги варьируются и общие производственные затраты:

1. число рулонов (линейная длина в рулоне);
2. допустимое количество отходов;
3. краска и её расход в зависимости от поверхности материала;
4. частота смывки офсетных полотен;
5. скорость печати/сушки (может снижаться на 10-30%);
6. скорость брошюрования/отделки (может снижаться на 10-30%);
7. затраты на расходные материалы (офсетные полотна, ножи, устройства продольной резки);
8. при несоответствии допечатных профилей может вырасти время приладки;
9. завышенные ожидания заказчика увеличат отходы и сроки выполнения заказа.

Относительные расходы на бумагу

Пример демонстрирует связанные с бумагой затраты при печати одного и того же заказа на разных видах материала, что связано с изменением плотности (стоимость легкомелованной бумаги принята за 100%). Расчёты могут изменяться вместе с динамикой цен.

Сравнительные затраты на краску

Расход краски (а) связан с характеристиками конкретного вида бумаги, (б) растёт при неоптимизированной допечатной подготовке, (в) оказывается завышенным, если эталонная плотность не отрегулирована в соответствии с видом бумаги, (г) меняется, если краска подобрана не оптимально. Потребление краски на диаграмме приводится по данным типографий и может быть существенно выше.

Совокупность затрат на бумагу и краску

Совокупная стоимость бумаги и краски существенно меняет уровень затрат в зависимости от выбранного типа материала.

Относительные расходы на печать

Более высокая температура сушки для суперкаландрированной и газетной бумаги часто ограничивает рабочую скорость и повышает затраты, однако возможность повысить скорость за счёт оптимизации техпроцесса сохраняется. Если особенности заказа не учтены при допечатной подготовке, качество печати снижается из-за избыточной подачи краски и избыточного увлажнения. Для некоторых печатных машин ограничивающим фактором становится фальцаппарат.

Общий уровень затрат

Диаграмма наглядно демонстрирует, как приёмы эффективной работы позитивно отражаются на экономических показателях. Оптимизированные под конкретную бумагу допечатные профили сократят затраты на 5-7%, а в «запущенных» случаях — на все 10%. Реальные результаты в каждой типографии будут отличаться из-за множе-ства переменных в расходных материалах и техпроцессе.

Оптимальные допечатные профили* существенно сокращают производственные затраты и повышают качество печати.

Оговаривайте допечатный профиль при заказе бумаги

Техпроцесс

Для достижения оптимальных результатов техпроцесс следует рассматривать как единую систему, в которой работа всех ключевых компонентов (системы допечатной подготовки, бумаги, краски, печатной машины, фальцаппарата и линий послепечатной обработки) в соответствующих производственных условиях взаимосвязана. Чтобы не сталкиваться с проблемами при смене бумаги, необходимо оптимизировать систему в целом.

20 распространённых проблем

Чтобы избежать складок из-за влажности, рулоны распаковывают непосредственно перед загрузкой в рулонную зарядку, а внутреннюю упаковку снимают в последний момент

1 Складки из-за влажности. Причина — различия между относительной влажностью рулонов бумаги и условий в печатном цехе. Складки превращаются в морщины, которые чреваты разрывами бумажной ленты. Проблема особенно актуальна для немелованной бумаги.

• Распаковывайте рулоны непосредственно перед загрузкой в устройство склейки, внутреннюю упаковку удаляйте в последний момент.
• Следите за воздухом в печатном цехе.

2 Провисающая («мешковатая») лента. Основная причина — некачественный профиль исходного рулона при производстве бумаги.

Попытайтесь отрегулировать настройки натяжения в печатной машине. При провисающих краях бумажной ленты увеличьте натяжение, при провисающей середине — ослабьте. Подбирайте для печати заказа рулоны из одного участка исходного рулона — колебания натяжения при смене рулона сведутся к минимуму.

3 Впитывание бумаги. Избыточное впитывание краски ухудшит качество печати: утеря деталей, перенасыщенный цвет, «заливание» в тенях.

Подбирайте бумагу с учётом особенностей макета. Избежать избыточного впитывания и потери множества мелких деталей поможет материал высокого качества.

Пузырение на мелованной бумаге

4 Глянец бумаги. Виды бумаги отличаются по уровню глянца — от максимального до минимального или полного его отсутствия. От глянца зависит, как будет выглядеть отпечатанное изображение. Бумага с высоким глянцем очень гладкая, и из-за проскальзывания с тетрадями сложнее работать.

• Подбирайте бумагу с учётом особенностей заказа.
• Будьте особенно внимательными при настройке оборудования для работы с высокоглянцевой бумагой.

5 Глянец оттиска. Уровень глянца готовой полиграфической продукции напрямую зависит от качества бумаги. Кроме того, на глянец влияют условия печатного техпроцесса.

• Избыточное увлажнение и высокая температура в сушке могут уменьшить глянец.
• Подбирайте бумагу и краску с учётом особенностей заказа. Отрегулируйте техпроцесс под параметры выбранной бумаги.
• Заранее обсудите с клиентом реально достижимое качество печатной продукции.

6 Растискивание. Отличается для разных видов бумаги и зависит от её впитывающей способности (на бумаге более низкого качества растискивание выше).

При анализе растискивания учитываются параметры бумаги и допечатной подготовки.

7 Оптическая плотность красочного слоя. Оптимальный диапазон оптической плотности краски для каждого вида бумаги свой. Ненормированное увеличение массы красочной плёнки отрицательно сказывается на приросте плотности. Завышенная плотность ухудшает общее качество печати из-за «заливания» в тенях, чрезмерного растискивания, некачественного треппинга и дополнительного расхода краски.

• Допечатный профиль и оптическая плотность должны учитывать вид бумаги и особенности печатной машины.
• Размещайте в макете цветовые шкалы для денситометрического контроля.
• Чтобы бороться с избыточной подачей краски, замеряйте и контролируйте красочную плёнку с помощью денситометра.

8 Повышенный расход краски. При избыточной подаче краски и несоответствующих допечатных профилях на суперкаландрированной и газетной бумаге расходуется в 2-3 раза больше краски, чем на легкомелованной.

• Допечатный профиль и плотность краски должны учитывать вид бумаги.
• Избежать перенасыщенности отдельных участков помогут методики замены и удаления красок "из-под чёрной".
• Предотвратить избыточную подачу краски можно с помощью денситометра.

9 Баланс краска/вода. Он зависит от абсорбции бумаги и особенностей мелования. Неверный баланс — причина скопления волокон на офсетных полотнах и попадания их в красочный резервуар. Особое внимание этому уделите при настройке и запуске печатной машины.

Баланс проще отрегулировать при запуске тиража, чем корректировать после выхода ситуации из-под контроля.

10 Отмарывание краски. Обычно наблюдается после первой печатной секции и на волокнистой немелованной бумаге. При высоком уровне pH бумаги увлажняющий раствор может стать излишне щёлочным, что негативно скажется на печати и сушке. При отмарывании краски на немелованной бумаге отрегулируйте увлажняющий раствор. Другие причины — несовместимость краски, слишком высокая температура в машине.

• Проверьте, достаточна ли ёмкость бака. Регулярно осматривайте систему циркуляции увлажняющего раствора и заменяйте фильтры. Следите, чтобы увлажняющий раствор не перегревался. Температура увлажняющего раствора должна быть одинаковой по всей ширине печати.
• Поддерживайте минимальный уровень краски и воды за счёт оптимальной комбинации краски, увлажняющего раствора и запечатываемой бумаги.
• На рулонных машинах без сушки многие предпочитают наносить чёрную краску последней (C/M/Y/K) - это повышает качество печати плашек и текста.

11 Отслаивание волокон. Как правило, наблюдается в первой печатной секции, где свободные волокна легко отделяются от поверхности немелованной бумаги и переносятся на дукторный цилиндр. Его высокая скорость при закрытых винтах регулировки краски приводит к тому, что волокна оседают на нём, постепенно перекрывая подачу краски в систему.

• При печати на газетной бумаге уменьшайте скорость дукторного цилиндра и оставляйте регулировочные винты открытыми.
• Чтобы уменьшить пыление на газетной бумаге (при печати с сушкой и без), смените тип чёрной краски (если она наносится первой).

12 Проблемы с сушкой. Для немелованной бумаги может потребоваться в 2-3 раза больше краски и увлажняющего раствора по сравнению с мелованными сортами. При большой толщине красочного покрытия сушка с ним не справляется, и скорость печатной машины приходится снижать. При очень высокой температуре в сушке на мелованной бумаге массой более 80 г/м? может наблюдаться пузырение.

Регулируйте профиль сушки в зависимости от вида бумаги. Проверяйте температуру бумажной ленты с помощью ИК-приборов. При возможности сокращайте время и температуру сушки.

13 Пыление, выщипывание, скопление краски и бумаги на валиках, смывка. Бумага по-разному ведёт себя в печатной машине. Зачастую скорость загрязнения офсетного полотна невозможно прогнозировать до начала печати.

По характеристикам суперкаландрированные виды бумаги существенно отличаются от газетных, что соответствующим образом сказывается на скоплении бумажной пыли, смывке офсетных полотен и отмарывании краски.

Пыление чаще всего наблюдается при печати на мелованной бумаге, когда чёрная краска (из первой печатной секции) загрязняет пурпурную и жёлтую. Другие факторы: несовместимость краски и бумаги, неверная настройка красочной или увлажняющей систем. Пыление зависит и от характери-стик офсетного полотна.

• Чтобы свести проблемы к минимуму, подбирайте липкость краски в соответствии с видом бумаги.
• Правильно выбирайте и регулируйте офсетное полотно.
• В газетных машинах с сушкой пыление наблюдается в основном в первой, "чёрной" секции, где печатается текст и практически все плашки. Чтобы бороться с ним, возьмите краску с меньшей липко-стью. Печать без сушки менее проблемная, поскольку порядок нанесения красок может варьироваться.
• Проверьте, чтобы последние секции не печатали "по сухому".
• При значительном пылении стоит полностью промыть машину перед сменой тиража.

14 Натяжение. Виды бумаги отличаются по профилям натяжения. Неверные настройки натяжения чреваты проблемами с работой печатной машины и контролем ленты с переменными свойствами, разрывами бумажной ленты, смазыванием и двоением растровых точек. Чем тоньше бумага, тем ниже требуется натяжение.

Оптимизируйте натяжение бумажной ленты по всей длине машины, используйте только подходящие и точно отрегулированные офсетные полотна.

15 Фальцаппарат. Настройки фальцаппарата необходимо корректировать с учётом массы 1 м? бумаги. При слишком высоком давлении на поворотных штангах и в зоне контакта валиков на лёгкой бумаге могут появиться складки.

• Меняйте давление на поворотных штангах и на прижимных валиках в зависимости от вида бумаги.
• Надрывы на мелованной бумаге в фальцаппарате будут меньше, если правильно настроить ударную систему.
• Если поддерживать в нормальном состоянии устройство продольного реза, не будет лишней пыли и "лохматых" краёв, чреватых разрывами бумажной ленты.

16 Вывод тетрадей. Самая распространённая проблема — слишком большая стопа тетрадей, приводящая к отмарыванию. Источник проблем с тетрадями на приёмке зачастую находится в начале производственной линии, поэтому при появлении «ступенчатых» стоп или слипания от невысохшей краски операторам нужно анализировать весь процесс печати.

• При смене вида или массы 1 м? бумаги перенастраивайте устрой-ство приёмки тетрадей.
• При возникновении проблем анализируйте весь печатный техпроцесс.

17 Статическое электричество. Частая проблема для суперкаландрированной бумаги, проявляющаяся на стабилизаторе натяжения, в первой печатной секции, высокоскоростных фальцаппаратах и на приёмке тетрадей. Статическое электричество может накапливаться на легкомелованной бумаге, если воздух в помещении слишком сухой или бумага очень холодная.

• Бороться со статикой помогут кремнийорганические растворы. Для суперкаландрированной бумаги SC-A добавляйте антистатик, при печати на легкомелованной бумаге в слишком холодных и/или сухих условиях добавляйте смягчитель для ткани.
• Справиться с серьёзными проблемами в фальцаппарате и на приёмке помогут специальные устройства для снятия статического электричества.

18 Загрязнение оттиска при прохождении машины. Неверно подобранные краски или низкая термостойкость могут привести к проблемам с послепечатной обработкой и загрязнением оттисков.

• Добавление воска к кремнийорганическому раствору существенно сокращает проблемы с загрязнением для бумаги с глянцевым и матовым мелованием.
• Проверьте настройки охлаждающих цилиндров (температуру и натяжение).

19 Отслаивание покрытия. Причина — остаточные растворители, размягчающие красочные смолы после печати. Риск особенно высок для мелованной бумаги массой более 80 г/м? с большой толщиной красочного слоя, требующей повышенной температуры сушки. Проблемы с остаточными растворителями могут наблюдаться на обложках, предназначенных для автономного УФ-лакирования.

• Температура воздуха в сушке должна соответствовать виду и массе 1 м? бумаги. Избегайте пиковых температурных нагрузок, при необходимости замедляя печатную машину, чтобы не перегревать бумагу.

20 Слипание. Наблюдается чаще всего на суперкаландированной, иногда на легкомелованной бумаге. Его обычно связывают с высокой температурой в сушке вследствие избыточного количества краски, неверного увлажнения или подбора красок, или с нестойкими к термической обработке красками. Проблемы усугубляются летом, если типография не оборудована системой климат-контроля.

• Убедитесь, что условия печати и расходные материалы совместимы с нормальными настройками сушки.
• Проверьте настройки охлаждающих цилиндров (температуру и натяжение). При необходимости снизьте скорость печати.

* В части пособия «Как избежать сюрпризов при смене бумаги» (How to avoid surprises when changing paper grades) собраны эффективные приёмы работы и организации труда для типографий рулонной офсетной печати. Опубликовано Web Offset Champion Group (WOCG).
© 1998 & 2002. Все права защищены.

Группа WOCG сформирована в 1998 г. для пропаганды эффективного опыта работы в индустрии рулонной офсетной печати, позволяющего повысить производительность, качество, безопасность труда и добиться настоящих «чемпионских» результатов. WOCG — совместный проект международных компаний, сотрудничающих с ведущими специалистами отрасли, типографиями и ассоциациями по всему миру. Члены группы являются ведущими поставщиками технологии, материалов и оборудования для всех этапов технологического процесса — допечатного, печатного и послепечатного: Aylesford Newsprint, Kodak Polychrome Graphics, MacDermid Printing Solutions, MAN Roland, MEGTEC Systems, Muller Martini, Nitto-Permacel, QuadTech, SCA и Sun Chemical.

Для большей наглядности проанализируем печать тиража в 100 тыс. качественных экз. (без учёта приладки и брака при брошюровке) на трёх видах бумаги. Затраты при печати на легкомелованной бумаге примем за 100%. «Оптимальный» вариант подразумевает адаптированные допечатные профили, «худший» — наглядно демонстрирует эффект от применения профилей LWC при печати на суперкаландрированных и газетных сортах.

(Расчёты для 16-полосной рулонной машины с сушкой, макс. скоростью печати в 11,2 м/с, 3-зонной сушкой, автоматической смывкой офсетных полотен при каждой склейке, отходами в 550 копий, отрезом в 620 мм при ширине полотна в 860 мм и диаметре рулона в 1270 мм.)

* Профиль — термин, содержание которого изменяется в зависимости от контекста.

«Допечатный профиль», «профиль печатной формы» — касается распределения суммарных площадей печатающих элементов на печатной форме по соответствующим зонам регулировки красочных аппаратов печатной машины;

«Профиль при производстве бумаги» — распределение натяжения по ширине исходного рулона при производстве бумаги;

«Профиль сушки» — распределение температуры по длине сушильного устройства;

«Профили натяжения» — величина натяжения бумажной ленты вдоль печатной машины, на различных её участках. Но «профиль натяжения» может относиться и к распределению натяжения поперёк бумажной ленты/печатной машины. — Прим. ред. перевода.

Если не определиться с видом бумаги с самого начала, она не будет учтена в профиле печатной машины. После растрирования данные можно откорректировать лишь незначительно. Последствия — риски для качества, затрат и сроков.

Перед отправкой макета на RIP убедитесь, что допечатный профиль учитывает вид бумаги и особенности техпроцесса, чтобы обезопасить себя от лишних затрат и задержек. Преимущества: оптимальные рабочие условия.

CTP-система позволяет лишь незначительные корректировки данных по 4-м цветам изображения. В норме, изменять условия экспонирования или обработки не рекомендуется.

Внести существенные изменения в макет можно только при наличии универсальных сквозных ICC-профилей у всех участников техпроцесса.