С чистого листа*

Производители полиграфического оборудования значительно повысили качество печати на всех типах машин, и этим может воспользоваться любая коммерческая типография.

В электронном издании PrintForecast Perspective (http://pfcperspective.blogspot.com) отраслевой эксперт Джо Уэбб замечает: «Общаясь с заказчиками печатной продукции, приходится слышать, что все типографии предлагают практически одинаковое качество. Безусловно, с новыми технологиями даже не блиставшие ранее типографии вышли на более высокий уровень, в т. ч. по стабильности. Соответственно, лучшее качество по премиум-ценам продавать стало сложнее».

Heidelberg Speedmaster SM 74

Главная проблема для начинающих типографий (и решившихся на кардинальную перестройку) — выделиться на фоне конкурентов. На переполненных рынках они ищут оптимальную для своего бизнеса конфигурацию печатной машины, одновременно пытаясь творчески оживить потребительскую продукцию.

Несколько типографий рассказали нам о том, как начинали. Сложности были схожими (и в построении бизнеса, и в покупке «железа» для печатного цеха), а вот решения — разными. Выбор печатного оборудования отражает и имеющуюся базу, и оригинальность бизнес-стратегии.

Ключ — в современных технологиях

Шаббир Сумар, ставший совместно с братом Мустафой Джаффером владельцем типографии Citiprint, приехал в США в 2002 г. В Танзании (Восточная Африка) ему принадлежала крупная полиграфическая компания, и в Америке он решил заняться тем же. «Мы купили копировальный центр Express Business Center и с августа 2002 г. взялись за дело, — вспоминает он. — Сначала занимались копированием, потом редактированием прайс-листов. С одного копировального аппарата центр разросся до 9-ти крупных систем Canon — в прежнем здании мы уже не помещались. Помимо копирования, заказчиков интересовала офсетная печать. Я предложил Мустафе купить 2-красочную или малоформатную машину, арендовать новое помещение, нанять персонал».

Сумар и Джаффер открыли офсетную типографию в небольшом здании площадью чуть меньше 150 м? и обсудили с представителями Heidelberg варианты с оборудованием. «В Танзании у меня стояло несколько машин Heidelberg, но все были старыми, неавтоматизированными и работали с металлическими формами, выведенными с плёнок. Это было оборудование 80-х гг. и старше, с ручной загрузкой форм, ручной приводкой — ничего современного. Приладка заказа занимала 3 часа», — объясняет Сумар.

Когда он обратился в банк по поводу нового предприятия, там как раз занимались ликвидацией 6-ти полиграфических компаний и предложили за хорошую цену приобрести одну из них: какой смысл финансировать новое предприятие, если пытаешься ликвидировать аналогичные. «Но мне нужны были технологии, а не чужие проблемы», — вспоминает Сумар. Вместе с Джаффером они постарались собрать как можно больше средств и внесли серьёзный взнос за оборудование в рассрочку. «Мы попросили Heidelberg о кредите, и нам предложили хорошие условия», — говорит Сумар.

Первым приобретением стала CTP-система Quicksetter, за ней последовали 2-красочная Printmaster QM 46 и резальная машина Polar. «Никаких посредников между дизайнером и печатником, — объясняет Сумар. — Принимаемые в виде электронных файлов данные отправляются на CTP, а готовые полиэфирные формы — на печатную машину. Ни плёнок, ни дополнительного персонала — это экономит массу средств. Все операции на QM 46 автоматизированы: загрузка и разгрузка форм, смывка полотен и валов. Я печатаю массу небольших 2-красочных брошюр, бланки, визитки — до 20-ти заказов в день на меньшей машине».

Выход на многокрасочный рынок

Гордон Гизовски, исполнительный вице-президент All Out, демонстрирует лист, отпечатанный на новой KBA Rapida 142

В августе 2006 г. Citiprint отметила второй день рождения. К парку уже добавилась QM DI Pro с прямым выводом форм, а предпраздничными приобретениями стали 4-красочная Speedmaster 74 с секцией лакирования и CTP-система Prosetter. Стало ясно, что прежнее помещение мало. Сейчас Citiprint переезжает в новое здание — 180 м? офисных помещений и 530 м? производственных.

«Поскольку опыта работы на этом рынке у нас не было, мы исходили из возможностей копировальных аппаратов, — делится впечатлениями Сумар. — Работы формата 17в44 см на тиражирование 10 000 отт. теперь просто отправлялись на печатную машину. Через год, когда заказов на многокрасочную печать стало достаточно, я, наконец, отказался от этой убыточной практики. Единственный способ предложить низкую цену и при этом получать пристойные прибыли — технологии!» Оказалось, что массу работы из копировального центра можно перебросить на офсетное оборудование: «Многие заказы я перевёл с цветных копиров на офсетную машину с прямым выводом форм; ч/б копирование большими тиражами — на QM 46. Один из заказов включал 45 тыс. комплектов из 3-х листов (двухсторонняя однокрасочная печать, скрепка в верхнем левом углу). Раньше такие работы мы выполняли на копировальной технике, а теперь печатаем офсетом, а подборку и скрепление делаем на буклетмейкере. Копировальные аппараты обслуживают новых клиентов, да и печатные машины без дела не стоят».

За 10 месяцев машина с прямым выводом форм отпечатала 5,5 млн отт. «Работы столько, что поверить сложно, — радуется Сумар. — Только купили фуру бумаги, а она уже закончилась. В типографии работают 6 сотрудников — наш бизнес стал совершенно другим».

«Я верю, что успех в полиграфии невозможен без постоянного роста», — добавляет он. Один из намеченных на перспективу рынков — почтовые рассылки. Сейчас Citiprint перенаправляет такие работы в специализированные компании. «Я уже успел убедиться, что они неповоротливы и не соответствуют требованиям клиентов, а заказов на рассылки становится всё больше», — поясняет Сумар.

Типография загружена по 14–18 часов в день. На январь 2007 г. намечена установка новой печатной машины, которая повысит скорость работы после внедрения Prinect и большего формата — Сумар и Джаффер смогут попробовать себя в новом бизнесе. «Уже есть намётки на более крупные заказы и контракты, поэтому по поводу загрузки новой машины мы не переживаем. Думаю, всё пойдёт по плану», — добавляет Сумар.

All Out — полный вперёд

«Мы всегда искали нечто, способное выделить нас на рынке», — объясняет президент All Out Дж. Б. Капуано. Он основал собственную компанию, когда Consolidated Graphics, в которой проработал несколько лет, приобрела бизнес его отца — Multiple Images Printing. «Я знал, какие компании получают хорошие прибыли, и хотел уйти от стандартной практика нашего полноформатного рынка — продажи отпечатков».

В ноябре 2005 г. Капуано решил уйти из Consolidated, а в феврале 2006 г. его собственная компания приобрела KBA Rapida 142 (макс. ширина листа 142 см). Установка нового оборудования на производстве All Out площадью 2300 м? запланирована на июль 2006 г.

«KBA формата 142 см выделит нас на рынке, обеспечив достаточную гибкость для широкого ассортимента заказов, — уверен Капуано. — Мы планируем не просто укрепить позиции, но и перейти к новым сегментам POP-продукции и упаковки. Для коротких тиражей и рекламных материалов с переменными данными мы приобрели Nexpress. К новой Rapida перейдут все коммерческие работы, POP-продукция и упаковка, а к цифровой машине, которая появится в июне, — короткие тиражи персонализированной продукции с переменными данными».

В All Out работают АСУ ТП Prinergy и экспонирующее устройство VLF, которые после приобретения Creo представляет Kodak. «Мы поклонники Creo и всегда ими будем», — заверяет Капуано. Послепечатный цех — это резальное устройство Perfecta, устройство поворота стоп и фальцаппараты MBO.

«Мы обстоятельно изучили рынок и рассмотрели множество предложений от других производителей, прежде чем остановились на KBA Rapida 142, и теперь уверены, что это лучший вариант. Вместе с оборудованным по последнему слову техники отделом допечатной подготовки, который возглавил Крейг Реер, мы отлично укомплектованы», — уверен финансовый директор компании Боб Павлички.

«Вариант с б/у машинами я исключил: работая с ним, мы каждый день чувствовали, что проигрываем передовым технологиям, — замечает Капуано. — Нет смысла создавать новую компанию без современного оборудования. Раньше, будучи частным предприятием, мы стремились не отставать от технологических достижений. Никогда не были укомплектованы “по последнему слову”, но и не отставали. На корпоративном же уровне нужно быть на шаг впереди всех».

В 5-красочной листовой Rapida 142 с секцией лакирования есть система контроля цвета с обратной связью Densitronic S, фиксирующая параметры оптической плотности и цвета для контроля качества в процессе и после печати. Капуано решил добавить устройство продольной резки в линию в конце приёмки печатной машине, чтобы резать отпечатанные листы 142 см на работы двойного формата, интересующие клиентов. Скорость и производительность повысились, сократились отходы.

«Можно было укомплектовать машину УФ-системой, но мы решили этого не делать, сфокусировавшись пока на одном рынке. Через 1,5 года компания планирует установить ещё одну Rapida 142, исключительно для пластика, а пока такие заказы небольшими тиражами печатаются на KBA Genius. Наша цель — за 5 лет выйти на оборот в 20 млн долл.», — подытоживает Капуано.

«Цифра» оптимизирует гибридную печать

6-красочная Roland 500 с лакированием в линию

Приобретя Reprox в марте 2005 г., владельцы Стив Стоун и Пейдж Хифорд переименовали её в Reproxdigital. После переезда в новое здание площадью 2300 м? к парку из Akiyama Bestech и Heidelberg GTO добавились 6-красочная MAN Roland 500 (74 см) с секцией лакирования, Xerox iGen3 и послепечатное оборудование. Типография со штатом 24 человека предлагает цифровые и высококачественные полиграфические услуги, печать переменных данных, работает с заказами «Интернет–печатная машина», оказывает услуги по веб-дизайну, готовит версии документов и электронные рассылки, занимается прямыми почтовыми рассылками и экспедицией.

В июле 2005 г. Reproxdigital установила Roland 500. «До этого мы не были готовы к выходу на полноформатный рынок, — считает Стоун. — Но формат, ускоренная настройка и производительность 500-й модели позволяли конкурировать с полноформатными типографиями на небольших и средних тиражах, не переключаясь исключительно на полный формат». Стоун вспоминает, что вместе с Хифордом рассматривал вариант с б/у оборудованием, но когда представитель MAN Roland узнал отведённый на машину бюджет, предложил подобрать новую.

Прежде чем определиться с форматом машины и экспонирующим устройством, Стоун и Хифорд выбрали АСУ ТП. «Для нас крайне важна предусмотренная в системе printnet PressManager удалённая настройка, — подчёркивает Стоун. — А установленный в машине сканирующий денситометр позволяет точнее контролировать цвет. С новым оборудованием мы получили гибкость и обратную связь цифрового процесса при высоком качестве офсетной печати». Удалённую настройку машины выполняет PECOM. «Мы разработали систему обработки повторных заказов на офсетную и цифровую печать, — добавляет он. — Принимаемый через Интернет файл сохраняется в папку и автоматически отсылается в нужном направлении в зависимости от назначенного техпроцесса».

Допечатная подготовка выполняется на оборудовании Kodak. «Предыдущий владелец типографии почти год обсуждал приобретение у Kodak нового CTP. Я навёл справки и понял, что оборудование, качество и сервис соответствуют нашим стандартам».

Печать версий и переменных данных

Янак Патель, владелец Ultimate Paper Box

Главный инструмент Reproxdigital по работе с переменными данными — iGen3, способная воспроизводить на каждом листе уникальную комбинацию графики и текста. В некоторых случаях такой уровень персонализации целиком оправдан, но иногда печать на тонерных системах оказывается слишком дорогой.

«Статичную цветную графику мы обычно печатаем на MAN Roland, а на iGen3 добавляем переменный текст, — объясняет Стоун. — Другой вариант: печать переменного текста и изображений с одной стороны листа на iGen3 с завершением работы на Roland 500. Возможности Roland 500 по управлению цветом обеспечивают совпадение всех элементов».

Новую офсетную машину используют и для печати версий — воспроизведения вариантов изделия небольшими партиями, рассчитанными на определённый сегмент аудитории. «Даже не сомневайтесь, что цены общенациональной сети ресторанов в Арканзасе отличаются от Нью-Йорка, — объясняет Стоун. — Для каждого региона своя версия, от цен до наименований. Проекты передаются с интернет-портала и через АСУ ТП выводятся в виде комплекта форм. После этого сразу поступают на Roland 500, которую настраивает printnet PressManager. Нам остаётся смонтировать формы и отпечатать. Когда речь идёт о 350-и версиях, итоговая экономия времени и затрат оказывается весьма существенной».

С момента запуска оборудования компания удвоила объёмы продаж. «Через год они вырастут втрое, — уверен Стоун. — Мы наработали большую базу заказов “Интернет–печатная машина”, которая в этом году дала нам хороший старт. Наш маркетинговый ход — помочь заказчикам цифровыми технологиями. Сложность в том, чтобы перестроить их мышление на новые возможности и показать, как теперь можно вести бизнес. Для этого нужен широкий ассортимент гибких решений. Практика показывает, что универсальных подходов нет: не приходят клиенты на готовые наработки. Вместо проверенных рецептов стоит проявить гибкость в подходе к уникальным сложностям каждого заказа».

В марте 2006 г. Reproxdigital собрала 40% первых мест на выставке St. Louis chapter AIGA 11 Show Awards. «Из 50-ти победителей 20 были отпечатаны на нашей Roland 500», — вспоминает Стоун.

Уже в ближайшем будущем типография намерена приобрести ещё одну полноформатную машину и пополнить парк цифрового оборудования. «Технология — наш главный козырь, и мы работаем над интересными программами и решениями, которые помогут полнее удовлетворять потребности клиентов, дадут им инструменты, способы и пути для повышения качества услуг», — делится планами Стоун.

Добиваться максимума

За 9 лет Ultimate Paper Box Янака Пателя с гаражного производства разрослась до типографии площадью 3700 м? с 45-ю сотрудниками. Пять дней в неделю здесь работают круглосуточно, по выходным — в одну смену.

Недавно Патель установил листовую полноформатную Mitsubishi Diamond 3000LX с секцией водного лакирования, рассчитывая, что это откроет перед компанией новые горизонты: «Мы установили Mitsubishi, чтобы повысить производительность, и не прогадали». Прошло всего несколько месяцев, а прогнозируемые доходы Ultimate Paper Box в этом году должны вырасти на 12 млн долл.

«Наши машины долгое время оставались эффективными и конкурентоспособными, но в определённый момент повысилась доля заказов на полноформатную упаковку, и мы решили добавить ещё одну машину 102 см. Теперь у нас оптимальная для рынка конфигурация», — уверен Патель.

Парк компании включает ещё три 6-красочные машины (102, 127 и 143 см). Водное и УФ-лакирование в линию сокращают сроки выполнения заказов и выгодно отличают изготовленную в типографии упаковку. Заказчики — представители косметической промышленности, поставщики бытовой электроники и продуктов питания.

«Mitsubishi успешно работают во многих типографиях, — замечает Патель. — Diamond 3000LX — это передовые технологии по приемлемой цене».

Автоматизированная Diamond 3000LX для печати по широкому спектру материалов (от бумаги 0,05 мм до упаковочного картона 1 мм) позволяет быстро перенастраиваться с тонкой бумаги на плотный картон. Каркасные листопередающие цилиндры с пневморегулировкой предотвращают проблемы с грязью и отмарыванием. «Мы печатаем на материалах до 0,9 мм, — объясняет Патель. — Машина достаточно гибкая, чтобы оперативнее выполнять заказы без ущерба для качества и производительности».

Без ума от полиграфии

В 1998 г. Джой Гендуза основала фирму по дизайну открыток и посредническим полиграфическим услугам и после четырёх лет в бизнесе призналась: «Я клялась, что никогда не куплю оборудование — не стану производителем. Но мы развивались умопомрачительными темпами; стоимость бумаги и последствия повышения цен стали ощутимее». Джой пробовала работать с несколькими местными типографиями, но оказалось, когда качество соответствовало её требованиям, на затратах начинали отображаться другие факторы: «Как владелец компании я хотела иметь чёткие гарантии по печати».

В конце 2002 г. Гендуза побывала на дне открытых дверей у производителя печатного оборудования: «Мы случайно оказались там с исполнительным вице-президентом и тут же оценили потенциал собственных печатных мощностей». Почти год ушёл на размышления, затем последовал звонок Крису Миллеру, начальнику производства одной из местных типографий, который вёл её компанию.

«Я связалась с Крисом в январе 2004 г., как только приняла решение, — вспоминает Гендуза. — Он проконсультировал меня по всем видам оборудования, а в начале 2005 г., как раз перед покупкой машины, перешёл ко мне».

Сейчас Миллер — вице-президент по производству в принадлежащей Джой компании Postcardmania: 130 сотрудников, 2000 м?, 3,5 млн изделий в неделю.

Для начала — послепечать

В процессе перевода заказов на собственные мощности Гендуза продолжала поддерживать тесный контакт с типографией-подрядчиком. «Я предупредила их больше чем за год, — говорит она. — Для начала стала сама закупать и резать бумагу, экономя 150 долл. на каждом заказе. У нас только одна машина для УФ-лакирования в регионе — в Тампе, причём работать с ним очень дорого (до 9000 долл. в неделю) и неудобно, поскольку к сроку добавляется два лишних дня. Это оборудование я решила приобрести сразу. Получив кредит на развитие бизнеса, могла тратить средства с той скоростью, которую считаю нужной».

Владелец Postcardmania Джой Гендуза приобретала 5-красочную б/у машину Lithrone 28 временно — пока в Японии под заказ собирали новый перфектор Lithrone 28. Впрочем, потом старую машину решили оставить, дав ей имя «Первенец»

Первым купили резальный агрегат Wohlenberg. «После резальной машины у нас появилось швейцарское устройство УФ-лакирования Colibri от Steinemann, — вспоминает Миллер. — Начав с послепечатного цеха, только через 7 месяцев мы приобрели бывшую в употреблении 5-красочную Komori 28 с секцией водного лакирования. На ней мы работали с апреля 2005 г., пока в Японии нам собирали новую Komori. Мы оставили старую машину — покрывая водным лаком многокрасочные оттиски, сразу отправляем заказ на УФ-лакирование, чтобы не ждать полдня, пока они высохнут. Производительность выросла на 75%: печать, УФ-лакирование и порезка выполняются за день».

В полиграфии Миллер с 1976 г. и любой сложный заказ на материале толще 0,3 мм вместе с другими печатниками всегда предпочитал выполнять на Komori: «Увеличенные листопередающие цилиндры упрощали работу с бумагой. Сейчас у Heidelberg появилась аналогичная модель CD, но она намного дороже».

Собранная для Postcardmania новая Komori, перфектор 1/4 Komori Lithrone 28, начала работать в октябре 2005 г. «В первой секции — чёрная УФ-краска для оборота открытки, за ней идут УФ-сушка, устройство переворота, многокрасочная печать на лицевой стороне, секция водного лакирования, — рассказывает Миллер. — УФ-лаком продукция покрывается автономно, режется на агрегате Wohlenberg».

«В Komori нам предлагали другую машину — считая, что чёрная УФ-краска будет лишней, — добавляет он. — Но я объяснил, что с ней мы сможем оперативно печатать миллионы открыток, и они согласились спроектировать наш вариант. Насколько я знаю, таких машин только три (две установлены в Европе)».

Менеджер допечатного направления Майк Кастер помог модернизировать и этот участок, минимизировав затраты на наращивание скорости и качества, без которых не перейти от дизайнерского агентства к полноценному допечатному производству. Выбор остановили на АСУ ТП Agfa :Apogee и экспонирующем устройстве с фиолетовым лазером Palladio.

Не так давно Postcardmania стала печатать и брошюры, добавив к линейке оборудования фальцаппарат и расширив спектр услуг по рассылке до вставки наполнения в конверты. Ещё одна услуга: продажа почтовых баз данных. «Мы намерены оказывать полный спектр услуг по формированию рекламных пакетов: не только открытки, но и полиграфическую продукцию, почтовую и, по желанию, электронную рассылки, чтобы способствовать максимальной отдаче», — рассказывает Гендуза.

В недалёком будущем Гендуза и Миллер рассчитывают приобрести 8-красочную полноформатную машину двусторонней печати с УФ-опцией: «Посмотрим на отчётность и тенденции роста и уже тогда примем решение. Если роста нет, значит, налицо спад».

Об авторе: Дэнис Кэпел (dkapel@americanprinter.com), исполнительный редактор журнала «Американский печатник».

* Журнал «Американский печатник», август 2006 г. © 2006, American Printer magazine, a Prism Business Media Inc. publication. All Rights Reserved.

Вся семья

У семейного бизнеса свои сложности и преимущества. Каждый вкладывает определённые способности, а недостающих специалистов привлекают со стороны. Часто дело переходит из поколения в поколение, эволюционируя с каждым новым владельцем. У Стива Вудса всё сложилось иначе.

Вудс проработал в родительской компании 15 лет, а потом его отец, двукратный обладатель награды Sappi «Североамериканский печатник года», продал фирму крупному конкуренту. Отец и сын остались управлять подразделением, в которое превратилось предприятие. Спустя некоторое время Фрэнк вышел на пенсию, и президентом стал Стив.

В октябре 2003 г. он вернулся к истокам, основав с женой Терезой типографию Steve Woods Printing в Фениксе (2600 м?, 35 человек). Она открылась в мае 2004 г.: «Сначала в ней были только я, отец и моя жена. Вскоре к нам присоединился ведущий печатник, Джефф Шродер. Мы вместе начинали у моего отца в 1983 г.».

На фото перед установленной в Steve Woods Printing машиной Komori Lithrone 40 (слева направо): представитель Komori Джо Штрамель, Джефф Шродер, Стив Вудс, Фрэнк Вудс

Вудс уверен, что создание типографии с чистого листа имело свои преимущества: «Мы могли определиться со структурой, техпроцессом, оборудованием, учтя достижения в сфере обработки информации и производстве. Приобретая оборудование и технологии, определяешь своё положение во времени — это относится и к полиграфии в целом. Техника совершенствуется, а менять её в процессе намного сложнее, чем выбирать изначально. Я продавал полиграфические услуги 20 лет и в общих чертах представлял, какой должна быть компания. Для разнообразия мы решили добавить малоформатные машины, переведя на полноформатное оборудование заказы по почтовым рассылкам».

Для управления бизнесом Вудс использует информационную систему Prinance от Heidelberg — она работала и в компании отца. «Было бы сложно переключиться на новое решение и перенести туда все данные, — объясняет он. — Мы не сомневались, что информация будет обрабатываться системой Heidelberg. По оборудованию хорошее предложение сделала Komori». В типографии установлены две полноформатные Komori (6- и 8-красочная) с секциями лакирования, подключённые по CIP4 к резальному агрегату Heidelberg Polar. Приобрели и 7-красочную цифровую печатную машину HP Indigo 3050, на которую перевели малоформатные заказы и работы с переменными данными.

В допечатном отделе — CTP-системы от Enovation, цветопробные устройства от Fuji/Enovation и HP. Заказы «Интернет–печатная машина» обрабатывает система Printable.

«Начало выдалось непростым — всё равно, что в полёте на высоте 9000 м вдруг начать чинить двигатели, — шутит Вудс. — Если бы я решил заняться производством, то начал бы с послепечатного оборудования. Допечатный отдел уже обновлялся, поскольку компьютерный век недолог. Думаю, через 5 лет придёт очередь печатного цеха. Считаю, нам очень повезло: установили отличное оборудование на очень хороших условиях. Но сейчас динамика индустрии очень высока — развитие должно быть постоянным».