Увлажняющие растворы в офсетной печати: важнейший критерий - чистота *

Влияние увлажняющих растворов на качество печати зачастую недооценивают, а ведь этот фактор важен не меньше печатной формы, офсетного полотна и краски. Для оптимального результата необходима гармоничная комбинация всех перечисленных компонентов. И к «приготовлению» увлажняющего раствора нужно подходить с особой тщательностью — и в первую очередь, если работа идёт с пониженным содержанием спиртов или вообще без них.

Воду для раствора обычно берут из-под крана. Вода жесткостью от 8 dH до 12 dH (или около 1,5–2,5 миллимолей карбоната кальция на литр) подходит идеально. При иных параметрах воду необходимо дополнительно обрабатывать. Самый эффективный способ — система обратного осмоса, которая обессоливает воду перед доведением её до нужного уровня жёсткости. В любом случае, уровень жёсткости желательно держать под постоянным контролем — например, с помощью тестовых полос. Слишком мягкая вода часто приводит к эмульгированию, слишком жёсткая становится причиной осадка, который может повредить красочные валики и полотна.

Помимо уровня жёсткости, важную роль играет и pH воды. Чересчур кислая затягивает процесс сушки, а излишне щёлочная может привести к нежелательному результату на приладке. Бороться с подобными явлениями помогут добавки к увлажняющему раствору. При корректном использовании они гарантируют стабильную величину pH от 4,8 до 5,3 ***. Такой диапазон обеспечивает наилучший баланс между положительными и отрицательными свойствами раствора.

Для ускорения смачивания и лучшей текучести увлажняющего раствора часто применяют изопропиловый спирт. В стандартных условиях на него приходится 8–10% увлажняющего раствора. При печати с пониженным содержанием спиртов и, соответственно, испарений рекомендуемое процентное соотношение 3–5%. Чтобы определить содержание изопропилового спирта, можно воспользоваться, например, решением Alcosmart в составе системы CombiStar. Пониженное содержание спирта означает более высокое поверхностное натяжение при меньшей вязкости, т. е. при одинаковых параметрах увлажняющей системы на печатную форму попадает меньше увлажняющего раствора, если концентрация изопропилового спирта выше. Это значит, что для исправления ситуации нужно увеличить скорость валика в ванне увлажняющего аппарата. Величину, на которую нужно поднять скорость валика, можно измерить с помощью специальной тестовой формы Heidelberg.

Проверить качество собственно увлажняющего раствора можно с помощью универсального тестового устройства. Помимо значения pH и температуры, эти системы измерят и электропроводность, свидетельствующую о загрязнениях и не только. Для ориентира: как только электропроводность превышает показатели «свежего» увлажняющего раствора на 800 микросименсов на см, пора задуматься о смене состава. Если момент упущен, можно заметить затягивание элементов растра при печати и инстинктивно увеличить подачу воды. Однако единственным результатом станет загрязнение увлажняющего раствора остатками бумаги и краски, которых в определённый момент становится слишком много. Поддерживать при этом стабильную эмульсию в процессе печати не представляется возможным. К аналогичным результатам приводит перегрев увлажняющего раствора, температуру которого необходимо поддерживать на уровне 10–14 ºС.

Периферийные системы от Heidelberg возьмут на себя контроль всех перечисленных параметров. Более того, CombiStar и FilterStar — истинные «блюстители Закона о чистоте». Увлажняющий раствор остаётся чистым гораздо дольше, и заменять его можно реже. Благодаря более стабильному балансу краска/вода, эти решения существенно упрощают печать с пониженным содержанием спиртов и без них. Помогают им в этом сертифицированные добавки к увлажняющим растворам из серии Heidelberg Saphira (все совместимые добавки Saphira есть в списке FOGRA).