О бумаге и путях повышения эффективности полиграфии

От имени Федерального агентства по печати и массовым коммуникациям (Роспечать) выступил начальник управления государственного имущества и приватизации Михаил Арзаманов (слева). Он поблагодарил организаторов и отметил важность таких мероприятий — как основной программы, так и неформального общения полиграфистов. «У полиграфии таких мероприятий крайне мало. Радует, что форум называется “первый” — есть большие надежды, что будет второй и третий», — отметил Арзаманов. Он вручил ТД «Папирус-Столица» благодарность от Роспечати за развитие полиграфической отрасли и поздравил компанию с 25-летием. Грамоту принял учредитель ТД «Папирус-Столица» Ильяз Муслимов (второй слева). Справа от него на фото — генеральный директор «ОктоПринт Сервис» и «хубергруп РУС» Олег Красноборов, генеральный директор «КБА РУС» Фёдор Смирнов

Бумага — наше всё

Прежде всего, конечно, для типографий бумага — это основной расходный материал. В зависимости от вида печатной продукции вклад бумаги в себестоимость составляет от 50 до 70%. Поэтому её грамотные закупки и использование оказывают существенное влияние на эффективность производства. Как следствие, типографии всегда очень внимательно следят за ситуацией на рынке бумаги, а в последние пару лет особые надежды возлагают на отечественных производителей, ожидая от них более доступных аналогов существенно подорожавших импортных марок. Впрочем, уже в самом начале форума ведущий от лица организаторов попросил слушателей не задавать выступающим вопросов о ценах в ходе презентаций. Возможно, это позволило избежать каких-то острых поворотов в плавном течении мероприятия.

Подходы выступающих к презентациям своих компаний существенно отличались. Представители крупных международных производителей — Mondi, International Paper, UPM — и китайской Chenming уделили основное внимание рассказам о гигантских масштабах своих компаний и их ответственному подходу к ведению бизнеса. Их общим лозунгом могла бы стать фраза «С нами — надёжно».

Российские производители (впрочем, некоторые из них уже являются частью международных компаний) подошли к своим презентациям более прагматично, не забыв рассказать о новинках и производственных планах.

В последние годы типографиям стали особенно интересны производственные достижения наладившей выпуск отечественной меловки Группы «Илим». О них рассказала директор по продажам белых бумаг и пиловочника Вера Бубело. Группа «Илим» производит 3,2 млн т продукции в год и достигла годового оборота 2 млрд долл. Рост продаж компании с 2013 г., когда началась реализация новых проектов по наращиванию мощностей, по итогам 2017 г. должен достичь 35% (с 2013 по 2015 г. — 28%). Главные «драйверы» роста — производство хвойной целлюлозы в Братске, продукция БДМ № 7 в Коряжме (офисная, офсетная и мелованная бумага), разгон картоноделательной машины в Братске.

Конечно, полиграфистов больше всего интересует продукция проекта «Большая Коряжма» (реализуется совместно с International Paper), где в рамках создания самого современного бумажного производства в России с ноября 2013 г. налажен выпуск чистоцеллюлозной мелованной бумаги «Омела». Общая мощность этого проекта — 270 тыс. т бумаги в год. В результате его реализации, по оценкам «Илим», в 2015 г. доля компании на рынке мелованной чистоцеллюлозной бумаги CFS увеличилась до 26% при общем объёме продаж «Омела» на уровне 43 000 т. Это произошло не только за счёт роста производства, но и в результате существенного снижения общего объёма поставок импортной бумаги в нашу страну.

За 8 месяцев 2016 г. объём реализации бумаги «Омела» в России составил 27 300 т (данные Группы «Илим»)

Текущий ассортимент «Омела» включает листовую и рулонную бумагу, матовую или глянцевую, плотностью от 90 до 170 г/м² в самых популярных полиграфических форматах. При заказе от 12 т возможна резка на нестандартные форматы. Продажи организованы через бумажных оптовиков и напрямую крупным типографиям, готовым заказывать не менее 20 т.

Производитель оперативно работает над урегулированием претензий и над повышением качества мелованной бумаги — нам продемонстрировали график количества претензий. В 2016 г. их стало вдвое меньше — менее 0,2% от объёма выпуска. На сайте, посвящённом «Омела», открыта страница главного технолога. Уже в 2018 г. «Илим» собирается стать лидером на российском рынке мелованной бумаги.

Краснокамскую бумажную фабрику — филиал «Гознака» — представила Лариса Большакова. С мая 2016 г. она преобразована в АО, 100% акций которого владеет государство. В ассортименте фабрики — 120 видов бумаги: от банкнотной и других видов с различными степенями защиты до упаковочной, офисной, офсетной и бумаги-основы для флизелиновых обоев. Упаковочная и другие виды промышленной бумаги выпускаются на недавно модернизированной БДМ № 3, производственные планы которой не зависят от госзаказа. Упаковочное направление на фабрике считают очень перспективным. В 2014 г. вместе с партнёрами разработали технические требования для упаковочной бумаги, начали выпускать новые марки (включая бумагу с покрытием).

И. Князевская сообщила, что по итогам 2016 г. выпуск технического картона вырос на 87%

Презентацию АО «Пролетарий» (Сураж, Брянская обл.) сделала коммерческий директор Ирина Князевская. Предприятие выпускает в год 120 000 т технического картона и 60 млн м² гофропродукции. При 862 сотрудниках выручка за 2015 г. составила 2892 млн руб. Прогноз на 2016 г. — 3800 млн руб. Как компания собирается добиться такого существенного роста? В декабре 2015 г. была закончена реализация проекта модернизации КДМ № 5. Это стало заключительной частью программы модернизации с 2010 по 2015 гг. с инвестициями 34 млн евро.

«Наша продукция пользуется заслуженным спросом среди потребителей именно за счет её высочайшего качества и непохожести на стандартную газетную бумагу, которой сегодня насыщен отечественный рынок», — отметил А. Хоничев

Следующий этап развития — строительство линии по производству гофро- и склееных картонов, которая должна быть запущена в конце 2017 г. и позволит увеличить выпуск этой продукции вдвое. Объём инвестиций — 13,3 млн евро.

Крупнейшего производителя газетной бумаги — АО «Волга» — представил директор по экономике и финансам Александр Хоничев. На комбинате с апреля 2015 г. впервые в России перешли на выпуск газетной бумаги из химической термомеханической массы (ХТММ) и больше не используют целлюлозу. Это позволяет обеспечивать хорошее формование, непрозрачность и воздухопроницаемость бумажного полотна. По отзывам типографий, это также приводит к уменьшению количества обрывов полотна бумаги в процессе печати.

Китайскую Chenming пока мало знают в России. О своей компании приехал рассказать её управляющий директор Том Фабиан. Компания основана в 1958 г., но с 2001 г. она начала очень быстро расти, проявляя активность не только в бумажной индустрии, и сейчас по своему масштабу может посоперничать с крупнейшими международными концернами — выпускает 8,5 млн т бумажной продукции в год. В ассортименте Chenming — практически любая бумага, используемая для печати: от чистоцеллюлозной двустороннего мелования и мелованного картона до легкомелованной, офсетной и специальных видов. Европейский офис расположен в Гамбурге. Компания очень заинтересована в развитии своего бизнеса в России.

Эффективная печать: «железо» в помощь

Традиционно полиграфисты считают печатные машины сердцем своего производства. Несмотря на то, что офсет является основной технологией печати уже более полувека, резервы повышения его эффективности ещё не исчерпаны. И работающие сейчас в типографиях машины 20-летней давности и даже считающиеся «новыми» 10-летние могут существенно уступать современным. Всё дело в мелочах, кардинально меняющих общую картину.

Одним из первых А.-К. Герлах показала слайд с множеством разнообразных печатных продуктов (от издательских до упаковки и этикетки) и задала аудитории риторический вопрос: «Думаете ли вы о KBA, глядя на эти продукты?» Справа на фото — Анна Перова («КБА РУС»), помогавшая с переводом

Именно этим аспектам была посвящена основная часть презентации KBA, которую провела Анна-Катрин Герлах. KBA — старейший производитель печатных машин в мире. В 2017 г. компания будет праздновать своё 200-летие. Сейчас она может предложить машины для печати практически любой продукции. В результате реструктуризации год назад её разделили на несколько бизнес-единиц: KBA-Sheetfed Solutions (Радебойль) — офсетные листовые машины; KBA-Digital & Web Solutions (Вюрцбург) — рулонные офсетные и цифровые машины; KBA-Special Solutions — специальные решения (для защищённой и флексографской печати, печати на полых объектах и др.). А подразделение KBA-Industrial Solutions производит компоненты для других подразделений.

KBA-Sheetfed Solutions — самое важное, оно приносит 60% в общий оборот компании. В нём работают 1600 сотрудников (из 5000). Его доля на мировом рынке листового офсета — 20%, а в большом формате и в упаковочной печати KBA занимает первое место.

KBA приняла активное участие в drupa 2016, где на стенде площадью 3000 м² показала листовые машины во всех форматных классах с фокусом на упаковку и коммерческую печать с технологиями УФ и LED-UV: печатные Rapida 145–6+L, Rapida 106–8SW4+L, Rapida 75 PRO-5+L, ротационную высечку Rapida RDC 106. Ещё одну машину Rapida 105 PRO-6+L показали на стенде Vinfoil, где демонстрировалось холодное тиснение фольгой в линию. Также KBA показалa рулонную цифровую машину RotaJET L, на которой был отпечатан ламинат, использовавшийся в оформлении стенда. Новейшая флексомашина NEO XD LR печатала гибкую упаковку на плёнках красками на водной основе. Для полиграфистов также организовали посещение типографии с Rapida RSP 106. Специальные зоны были посвящены инновационной цифровой печатной машине, которую KBA разрабатывает вместе с Xerox, и предложениям в области сервиса.

Что касается главной темы форума — повышения эффективности, то возможности новейшего «железа» KBA Анна объяснила на примере Rapida 106–8 SW4+L. Эта 8-красочная машина печатает с двух сторон за один прогон 4+4 со скоростью до 18 000 отт./ч. Основные составляющие, которые позволяют добиваться максимальной эффективности, — технология светодиодного отверждения KBA LED UV; обеспечивающая смену заказов «на лету» KBA FlyingJobChange на базе технологии раздельного привода KBA DriveTronic; интуитивная концепция обслуживания KBA TouchTronic; система сравнения оттисков с PDF и др. — QualiTronic PDF; регистрация производственных данных с LogoTronic Professional, OEE Cocpit и интерактивным списком заказов.

Вот лишь несколько деталей, сравнив которые с возможностями имеющихся у них даже не самых старых машин, руководители типографий могли сразу осознать, где они могли бы существенно прибавить. Например, самонаклад KBA DriveTronic без боковой марки DriveTronic SIS работает на скорости до 20 000 отт./ч с широким ассортиментом материалов — от тонкой бумаги до толстого картона. Все настройки на формат и пневматики сохраняются и вызываются без ручного вмешательства на пульте ErgoTronic. Возможна бесконтактная транспортировка листов. Привод печатных цилиндров — раздельный. Сколько бы ни было печатных секций в машине, смена форм выполняется за 1 минуту. Модульная концепция смывки CleanTronic обеспечивает качественную и быструю смывку. Это всего лишь несколько примеров, но они вполне убедительно говорят о том, что самое современное оборудование имеет огромный потенциал повышения эффективности печати.

Тонкий «тюнинг» и системный подход

Конечно, современное оборудование — это здорово. Но его типографии покупают не каждый год, да и вложений оно требует весьма существенных. Но есть и менее дорогостоящие, а главное — более системные, способы повышения эффективности. О них и рассказали технологи «ОктоПринт Сервис» и hubergroup Ольга Галлямова и Любовь Баюшкина.

О. Галлямова (справа): «Заказчики из типографий вьют веревки, а стандартизация позволит нормализовать не только производство, но и отношения с клиентами». Слева — Л. Баюшкина

Начали они с того, как типографии рассчитывают себестоимость продукции. Баюшкина констатировала: «Типография продаёт время работы машин. Чем больше она произведёт продукции, тем больше заработает». Увеличить полезное время работы машины и снизить брак поможет грамотный и системный подход к подбору расходных материалов. В «ОктоПринт Сервис» уверены, что краску, офсетное полотно, буферный увлажняющий раствор и др. расходники нельзя выбирать только по цене.

В качестве примерна Любовь продемонстрировала увеличенные снимки оттисков, на которых было видно, как одна только смена резины влияет на качество воспроизведения растровой точки. Казалось бы, очевидная истина: при неправильном выборе материалов экономии нет, а есть увеличение затрат. Но осознают её обычно только при возникновении проблем в печати. Затраты на расходники (кроме бумаги) в себестоимости заказа обычно невелики — они составляют около 7%. Но при неправильном их выборе вы увеличиваете количество макулатуры — и тратите дорогую бумагу!

Впрочем, далеко не всегда повышение эффективности связано с экономией на чём-то. Иногда есть смысл предложить клиентам новые, уникальные печатные продукты, с более высокой маржой. Баюшкина рассказала, что после появления в ассортименте её компании лаков Weilburger для клиентов существенно расширены возможности по воспроизведению различных специальных эффектов. Особенно с помощью правильно подобранных пар, позволяющих выполнять твин-лакирование, drip-off и chip-off. Среди новинок Любовь упомянула водно-дисперсионный лак Senolith 350 045 — он быстро сохнет и позволяет печатать на полной скорости без использования противоотмарывающего порошка. Senolith 351 210/351 215 — матовый ВД-лак с бархатистым эффектом, подходящий для двустороннего нанесения. Senoprint UV Gloss 364724 — УФ-лак с эффектом холодного тиснения на основе невсплывающих пигментов. Им можно заменить горячее тиснение фольгой. Senolith WB Gloss Primer Stampable FP NDC 350520 — глянцевый пластичный ВД-праймер для лакирования и последующей печати традиционными масляными красками. С его помощью можно работать с невпитывающими материалами.

Далее слово взяла Галлямова, рассказав об оптимизации производственных процессов с помощью сертификации. На её вопрос о том, кто из присутствующих сертифицировал своё производство по ISO, подняли руки пятеро. «ОктоПринт Сервис» предлагает сертификацию по PSO (Process Standard Offset). Причём с этого года стало возможным сертифицировать и УФ-печать.

Что это даёт? В первую очередь — позволяет оценить всю производственную деятельность в комплексе; найти критические операции, на которых происходят сбои, и выполнить нормализацию всех стадий техпроцесса. Сертифицируется 8 функций: управление качеством, ввод данных, обработка данных, экран, цифровая цветопроба, изготовление печатных форм, печать, освещение. В процессе сертификации процессы приводятся в соответствие с рядом стандартов ISO: 9001, 15930, 15076, 12646, 9000.

Ольга привела пример немецкой типографии: после сертификации там была достигнута экономия времени на печати тиража 34%, на приладке — 54%, снижение брака формных процессов от 5% до 3,4%. В упаковочной типографии добились сокращения расхода краски на 1 м² с 1,1 до 0,95 г. В сумме за год экономия составила 3,4 т на одной машине — это свыше 20 000 евро. Достигается также большая экономия за счёт снижения расходов на приладке и брака.

Интересно, что среди присутствующих оказалась начальник производства типографии «СТ-Принт» (Домодедово) Наталья Чугунова, которая рассказала об особенностях сертификации её предприятия по PSO. Начали они в феврале 2016 г. и пока дошли только до конца первого этапа — составили общую структурную схему. Но уже проще стало работать с заказчиками. Она объяснила свою конечную цель: «Я хочу, чтобы процесс не зависел от людей, был повторяющимся и стабильным».

Была затронута и новейшая технологическая тенденция на рынке офсета — переход на высокореактивные УФ-краски и светодиодное отверждение. В Европе растёт доля офсетной УФ-печати, особенно активно — LED UV. Эта технология устраняет два больших недостатка обычной УФ-печати: нет запаха и нагрева материала. Теперь стала возможна печать на тонких плёнках и термочувствительных пластиках. Галлямова рассказала об основных особенностях печати LED UV. Поскольку мы уже не раз писали на эту тему, то рекомендуем ознакомиться со статьёй «Осень. Питер. Революция…» (Publish № 11, 2016, стр. 40; http://www.publish.ru/articles/201611_20013642), полностью посвящённой этому вопросу.

Вечная тема

Вопросы повышения эффективности производства всегда заботили типографии. Но особое внимание эта тема вызывает в кризисные периоды. К сожалению, с 2008 г. наша отрасль практически постоянно работает в состоянии кризиса, особенно обострившегося в последние два года. Поэтому нет ничего удивительного, что полиграфисты охотно откликнулись на приглашение организаторов — в «Первом всероссийском полиграфическом форуме» приняли участие более 200 человек. Можно не сомневаться, что все они провели время с пользой. Тем более что формат предусматривал достаточное время для неформального общения за рамками официальных презентаций. А закончилось всё общим банкетом в стиле «Октоберфест» — участники отдали должное не только немецкому оборудованию и расходным материалам, но и богатому выбору пива и блюд из столь любимой полиграфистами всего мира страны.