Допечатные процессы как фундамент

«МДМ-Печать» (Всеволожск, Ленинградская обл.) была основана в 1997 г. группой российских бизнесменов. Типография располагалась на арендованных площадях издательско-полиграфического комплекса «Лениздат». В 2004 г. предприятие было приобретено иностранными инвесторами, которые приняли решение создать собственный полиграфический комплекс, для чего было построено новое двухэтажное здание во Всеволожске. В типографии занимаются печатью журналов, каталогов, буклетов, газет и другой рекламно-издательской продукции. Ежемесячно в «МДМ-Печать», оснащённой четырьмя рулонными офсетными машинами с газовыми сушками производства MAN Roland и KBA, одной рулонной машиной Solna для печати 1+1 и одной полноформатной листовой машиной Roland 705, перерабатывают в среднем около 1700 т бумаги — газетной, SC, LWC, MWC и листовой мелованной — и мелованного картона.

Рулонная 16-полосная журнальная машина KBA C16 была запущена в «МДМ-Печать» в 2012 г.

Печатное оборудование дополняется большими послепечатными мощностями, включающими промышленные линии ВШРА и КБС и др. Здесь работают около 350 человек. Среди клиентов типографии — журнальные и газетные издательства, практически все крупные сетевые розничные компании, рекламные агентства и др.

В первых рядах цифровизации формных процессов

Как рассказал начальник участка допечатной подготовки «МДМ-Печать» Александр Фёдоров, с момента своего основания типография ориентировалась на максимально надёжные и качественные допечатные решения. У всех машин в типографии — разные форматы печатных форм, включая MAN Lithoman IV-48S. Это налагает определённые требования к производительности и функционалу участка допечатной подготовки, который имеет дело с формами 6 размеров и двух значений толщины. В месяц здесь изготавливают от 4000 до 6000 м² форм, а годовой объём превышает 50 000 м². «Последние несколько лет объём вывода постепенно растёт, что связано с тенденцией сокращения средних тиражей и стремления заказчиков выпускать таргетированные версии изданий. Это особенно характерно для крупных розничных сетей, стремящихся выпускать большой диапазон версии для различных магазинов с относительно небольшими тиражами», — объясняет Александр.

А. Фёдоров на участке допечатной подготовки, оснащённом тремя CTP Kodak

Изначально формные процессы типографии, как и везде, были построены на плёночной технологии — использовался ФНА, потом выполнялся монтаж плёнок и перенос на формы в копировальных рамах. Однако очень быстро — уже в 2005 г., как только в России начали активно внедряться цифровые формные технологии, — типография оказалась в числе первопроходцев перехода на цифровой вывод форм. Было установлено два термальных устройства Creo Trendsetter 800, дополненных формными процессорами. При выборе сыграли свою роль опыт и репутация производителя, а также преимущества позитивной термальной технологии для коммерческой печати. Сразу два CTP потребовались в связи с большим объёмом вывода и необходимостью резервирования. Вместе с оборудованием была установлена система автоматизации техпроцессов Prinergy Connect версии 3, обеспечивающая обработку файлов, спуск полос и растрирование для вывода.

Но уже вскоре потребовалась модернизация допечатных процессов: в 2007 г. в типографии была установлена печатная машина Lithoman IV-48S. Для неё нужны формы размером 1470×1276 мм, которые нельзя было вывести на Trendsetter 800. Так в «МДМ-Печать» появилось первое CTP Kodak формата VLF.

В таком виде допечатный участок успешно справлялся со своими задачами до 2018 г., когда ему потребовалась очередная модернизация. Причём CTP ещё был в работоспособном состоянии, однако возросшие объёмы вывода потребовали увеличения производительности. В типографии заменили их на три более современные и скоростные модели: Kodak TrendSetter Q800X и модель формата VLF Kodak TrendSetter 1600. «Если старые CTP выдавали около 18–20 пластин в час, то новые — уже 36–40, а CTP формата VLF изготавливает 15 таких пластин в час», — отмечает Фёдоров.

Запас пластин для вывода на несколько дней. Пластины отсортированы по разным типоразмерам

В типографии работают с пластинами Kodak Electra XD, а также с химией этой марки. За всё время было несколько попыток перейти на пластины конкурентов, в том числе китайские, но по итогам оказалось, что у продуктов Kodak лучшее соотношение «цена/качество». Это касается также таких показателей, как стабильность характеристик и тиражестойкость. В «МДМ-Печать» не редкость тиражи в несколько сотен тысяч экземпляров, поэтому способность формы справиться с такими работами важна. «Если в процессе печати тиража приходится выводить больше одного комплекта форм, как это было при некоторых тестированиях других пластин, любая экономия на стоимости пластин теряет смысл», — объясняет Александр. Разумеется, если тираж длинный, пластины в типографии обжигают. Также обязательно обжигаются пластины сверхбольшого формата для Lithoman и для листовой машины в случае печати на ней гибридными красками. Без обжига Kodak Electra XD выдерживала до 600 000 отпечатков, хотя это значение зависит от класса бумаги и печатной машины.

Важный инструмент в работе участка допечатной подготовки — программное обеспечение. Понятно, что здесь активно используются такие функции Prinergy Connect, как спуск полос и растрирование. Однако этим дело не ограничивается. С помощью модуля Prinergy Insite Prepress Portal типография кардинально изменила механизм взаимодействия с заказчиками. Использовать его здесь начали с 2013 г. До этого файлы принимали через один из двух FTP-серверов, затем дальнейшее взаимодействие с заказчиками шло по телефону. После сигнала от заказчика о том, что он выгрузил файлы, их вручную копировали в Prinergy и запускали допечатный цикл. Готовые растрированные файлы для утверждения снова выкладывали на FTP и оповещали заказчика, который должен был их просмотреть и дать своё одобрение. Опять по телефону… Получалось не особенно эффективно, а в случае каких-либо проблем уже в тираже определить виновника оказывалось непросто — понятно, что в отсутствие протокола коммуникаций заказчик стремился переложить вину на типографию. При этом количество заказов постоянно росло (сейчас речь идёт о нескольких сотнях заказов в месяц), а это ещё более осложняло взаимодействие, повышая нагрузку на допечатный участок.

В «МДМ-ПЕЧАТЬ» активно используют цветопробное решение EFI на основе струйного принтера Epson SureColor P5000. И оно довольно востребовано — цветопробы используются почти в каждом тираже. Хотя, конечно, в условиях стандартизации производства такая система скорее нужна дизайнерам макетов изданий, а не типографии

Перевод большинства заказчиков на работу через Insite занял примерно полгода. Сначала подготовили инструкции по использованию, а также предложили попробовать программу самым лояльным из них. Затем постепенно перевели остальных. Задачу облегчило то, что разработчики Insite вскоре отказались от использования в клиентской части ПО Java-машины, которая на первых порах осложняла внедрение. «В итоге программа Insite взяла на себя львиную долю работы по обработке и утверждению файлов, — удовлетворённо констатирует Александр. — К тому же она дисциплинирует заказчиков, ведь любые действия в системе фиксируются в электронном журнале. И он имеет юридическую силу, поскольку это указано в наших договорах с заказчиками. В случае проблем с тиражом найти, по чьей это было вине, очень просто, а дальше спорить уже будет не о чем. Теперь мы уже не представляем, как могли работать без Insite. Представьте себе — один из наших заказчиков одномоментно сдаёт около 900 файлов. Принять и обработать их вручную в разумное время просто нереально». Даже с учётом того, что в «МДМ-Печать» принимают только готовые файлы (не имеют дело с подготовкой или правкой макетов), работы по допечатной подготовке всё равно много. Производственный ритм таков, что большинство тиражей отправляют заказчикам уже на следующий день после сдачи файлов.

Пока в «МДМ-Печать» используют не все возможности автоматизации, заложенные в Prinergy. Например, с помощью механизма RBA (Rules-Based Automation — автоматизация на основе правил, почитать подробнее о которой можно в статье «Расширяя лексикон: RBA, Insite, Staccato…», Publish № 12, 2014) можно было бы ещё более повысить эффективность работы. Фёдоров предполагает, что время RBA ещё придёт…

Надёжность и безупречный сервис

В «МДМ-Печать» полностью удовлетворены не только допечатными решениями Kodak (Фёдоров особенно подчеркнул надёжность термальных CTP), но и сервисом со стороны «НЦ Лоджистик» — официального дистрибьютора Kodak в России. Обслуживание происходит в рамках сервисных контрактов, которые включают полную поддержку, замену всех запчастей и обновление ПО и ежегодно возобновляются. Время реакции инженеров на практике составляет 3–5 часов. CTP подключены к системе дистанционной диагностики, что позволяет оперативно обновлять ПО, а также привлекать к решению возникающих проблем любых необходимых специалистов. В распоряжении сервисной службы — инженеры Kodak со всего мира. Ставка на допечатные решения этого производителя, сделанная практически с начала работы «МДМ-Печать», полностью себя оправдала.