Бумага всё стерпит: как решить проблемы с качеством проклейки и неравномерным мелованием

По этим причинам могут возникать различные дефекты в офсетной печати: «крапчатость» («облачность») при печати растром, расслоение картона, непропечатка на «модных» картонах без мелованного слоя типа «крафт», наслоение бумажной пыли на офсетное полотно, «марашки» и т. д.

Что делать в таких случаях: заказ взяли в работу, а другой бумаги нет и не будет. Как минимизировать дефект на печати?

Для начала рассмотрим основные параметры, которые определяют качество бумаги или картона. Проклейка бывает поверхностная и в массе. Для чего она нужна? Цель проклейки — повышение водостойкости, прочности и жёсткости.

Поверхностная проклейка повышает прочность к истиранию и стойкость к выщипыванию. Она также снижает пылимость и ворсистость. Проклейка в массе повышает водостойкость и прочность, а проклейка меламиноформальдегидными смолами придаёт бумаге водопрочность.

Степень проклейки характеризуется максимальной шириной штриха, проведённого стандартными водными чернилами, который не расплывается и не переходит на оборотную сторону. На бумагу наносят штрихи длиной около 75 мм рейсфедером по линейке. Ширина первого штриха — около 0,25 мм, а каждого последующего возрастает ещё на 0,25 мм. Измеряют наибольшую ширину штриха, при которой ещё не наблюдаются расплывание и пробивание на оборотную сторону. Бумага считается непроклеенной, если расплывание менее 0,25 мм. С малой степенью проклейки — от 0,25 до 0,5 мм. Со средней степенью — от 0,75 до 1 мм. И с высокой степенью — от 1,25 до 2 мм.

Если у бумаги низкая поверхностная проклейка, то в процессе печати возникает сильное пыление. Печатник вынужден останавливать печатную машину через каждые 100–300 листов, а в рулонной печати — практически на пуске, чтобы очистить офсетное полотно от наслоения пыли. И не следует тратить время, увеличивать количество смывок и техотхода бумаги. В этом случае лучше поменять бумагу, если такая возможность есть. А если нет, то рекомендую сразу договориться с заказчиком о неизбежности отклонения по качеству оттисков. Но если всё-таки заказчик готов пойти на дополнительные расходы в листовой печати, то можно прогнать бумагу «на воду»: нанести так называемую грунтовку прозрачными белилами, обработать офсетное резинотканевое полотно средством для очистки и восстановления (снять липкость полотна). Или установить новое более шероховатое полотно с бóльшим коэффициентом Rz и Ra и снизить давление в печатной паре, в краску добавить пасту для снижения липкости, увеличить температуру красочных валиков до 26–27 °C (чем выше температура, тем ниже липкость краски).

Другая проблема — неравномерное мелование бумаги и, как следствие, неравномерное впитывание краски (выглядит как более насыщенные пятна по всем краскам фона). Печатники такой дефект называют «облачностью». В случае возникновения такого дефекта на печати офсетными триадными красками особенно это заметно на фиолетовых оттенках. Из своей практики могу порекомендовать поменять последовательность красконаложения: после чёрной первой поставить пурпурную краску, а затем синюю, что минимизирует дефект. Но тут необходимо учитывать, что оттенки изображения могут измениться. Как вариант, если красочность печатной машины позволяет, можно на первой красочной секции нанести матовый лак, который выровняет красочный слой и снизит дефект «крапчатости». Также можно поменять офсетную резину — поставить другую, с более мягким верхним покрытием, снизить давление в печатной паре.

Эти же рекомендации я даю, когда необходимо получить насыщенный белый кроющими белилами на крафт-материале: матовый грунт, далее закрыть слой под прессом следующей секции, а потом положить два слоя кроющих белил.

Если вы столкнулись с проблемой расслоения картона из-за некачественной внутренней проклейки, то в первую очередь необходимо акклиматизировать материал, а потом уже очистить офсетное полотно восстановителем для резиновых поверхностей. Далее следует снизить давление в печатной паре и липкость краски с помощью вспомогательных добавок, а также увеличить температуру красочных валиков и дуктора. Помогает и корректировка увлажняющего раствора: лучше убрать спирт до 8–10%, так как он сильный растворитель и делает краску более «короткой», а также снизить заданную температуру увлажняющего раствора до 8–10 °C.

В заключение хотелось бы сказать, что из любой ситуации есть выход и даже на бумаге невысокого качества можно получить достойный результат на печати.

Удачных вам тиражей!

Об авторе: Любовь Баюшкина (ljubov.bajushkina@oktoprint.ru) — начальник отдела технологов компаний «ОктоПринт Сервис» и «хубергруп РУС».