Потенциал интеграции

Первый семинар PrintCity в России состоялся 1 декабря в Москве. Как признались организаторы, представляющие членов PrintCity компании MAN Roland, MEGTEC, Gammerler, SunChemical, UPM и Web Offset Champion Group, интерес к мероприятию оказался выше, чем ожидалось: присутствовало более 100 представителей крупных типографий и издательств. Докладами были охвачены основные темы, касающиеся крупнотиражного производства на базе рулонных офсетных машин, — от печатной и послепечатной техники до бумаги, красок и эффективных приёмов работы.

Открывая конференцию, президент PrintCity Джон Дангельмайер представил докладчиков и вкратце напомнил об основных направлениях деятельности организации, созданной в 1999 г. и включающей более 40 членов. Она имеет модульную структуру: 6 групп ориентированы на разные сектора полиграфического рынка (коммерческий, издательский, упаковочный) и печатные процессы (листовой, рулонный, цифровой). Ещё две — сетевые технологии и управление знаниями — занимаются интеграцией систем и обменом информацией между специалистами. Цель PrintCity — сочетая знания, опыт и навыки своих членов, помочь типографиям повысить прибыльность, производительность и эффективность. Организация издаёт практические руководства для этих секторов рынка, а также создала первое в мире заочное обучение по специальности Print-Media MBA — выпускник получает степень магистра делового администрирования с учётом специфики полиграфии.

Мировой рынок печатного оборудования: коммерческий рулонный офсет

Первым выступал Йозеф Аумиллер, менеджер по маркетингу (рулонный офсет) MAN Roland. Он констатировал, что ситуацию в этом секторе определяют стабильный рост объёмов печати, снижение объёмов рекламы и выручки, при неизменно высоких требованиях к качеству. Компания MAN Roland, с 1996 г. установившая самое большое количество машин в этом секторе (196), предлагает ряд усовершенствований, которые помогут типографиям успешно решить нынешние проблемы.

Внедрённые средства автоматизации по стандарту CIP3 обеспечивают ускорение предварительной настройки машины (красочных зон и фальцовки), смены форм (2 минуты в сериях Polyman и Rotoman; 5 минут — Lithoman), ввода бумажного полотна (50 м в минуту). Система PECOM позволяет в режиме реального времени получать полную информацию о техпроцессе и оптимизировать его, а также обеспечить удалённую диагностику неисправностей. Среди других достижений — создание машин с рекордной производительностью (до 3,06 млн страниц А4 в час в 72-полосных тетрадях), повышение ширины полотна (до 2060 мм) и полосности (80 и даже 96 в серии Lithoman IV). Сравнение производительности 64- и 16-полосных машин при изготовлении 320-страничного каталога тиражом 120 тыс. показывает, что общее время производства сокращается на 62,5%. Основной тенденцией в этом секторе с 1980 г. Аумиллер считает повышение спроса на машины с полосностью 24 и выше, в то время как продажи 16- и 8-полосных стабильны.

Дитер Альдингер, менеджер по продажам MEGTEC Systems в Центральной и Восточной Европе, рассказал о преимуществах её продукции: систем подачи рулонов и проводки бумаги, сушки и акклиматизации бумажного полотна, очистки отработавшего воздуха. Главное в сушках MEGTEC — фирменная технология Dual Dry, разделяющая функции теплоотдачи и подачи полотна, и концепция сушки по трём зонам — нагрева, сушки и акклиматизации. По словам Альдингера, её переняли все производители аналогичного оборудования. Система Recipe обеспечивает переключение профилей сушки для разных сортов бумаги. В систему Dual-Dry TNV интегрирована «рекуперативная» очистка отработанного воздуха, а самая современная Dual-Dry RTO (не имеет аналогов, содержит керамический теплообменник) работает по принципу регенеративного термического окисления. Для неё характерны минимальные расход газа и выброс CO₂.

Как подчеркнул директор по продажам и маркетингу Gammerler (Германия) Клаус Херманн, для крупнотиражного производства необходимо максимально надёжное оборудование, чётко соответствующее скорости печатной машины. Компания предлагает модульные решения для транспортировки тетрадей, резки, стапелирования, укладки в стопы и на поддоны. Помимо представления продуктового ряда, Херманн назвал десять способов возврата инвестиций для типографий.

1. Повышение надёжности производства обеспечивается не только выбором надёжной техники, но и регулярным обслуживанием послепечатного оборудования.
2. Подбор оборудования, обеспечивающего бережное обращение с печатным продуктом.
3. Оптимизация размещения производственных линий, минимизирующая перемещения оператора и обеспечивающая свободный доступ к важным компонентам.
4. Снижение затрат по оплате труда за счёт повышения безопасности и автоматизации.
5. Внедрение средств интеллектуального контроля брака — снижение его объёма.
6. Дублирование ключевых модулей.
7. Ориентация на оборудование с минимальным уровнем ежемесячных производственных издержек.
8. Постоянное обучение операторов и другого обслуживающего персонала.
9. Использование интерактивной документации.
10. Соблюдение полноценных комплексных процедур обслуживания.

Даже самое лучшее оборудование и персонал бессильны, если типография не уделяет должного внимания подбору расходных материалов. Расходы на бумагу составляют около половины себестоимости продукции рулонного офсета. Директор по развитию UPM Петер Сандос рассказал об особенностях производства и проблемах, стоящих перед разработчиками бумаги для крупнотиражной печати. Например, повышенная скорость современных машин означает увеличение механического напряжения в зазоре между валками, а быстросхватывающиеся печатные краски ещё больше его усиливают. Расширение полотна между секциями, вызванное его увлажнением, в среднем составляет около 1 см для рулона шириной 2 м — возникает неприводка красок. Если эти величины и порядок наложения красок известны, изменения могут компенсироваться в процессе допечатной подготовки. Решения подобных проблем обсуждаются на полиграфическом форуме UPM HSWO Forum. Главный принцип производителя бумаги — ориентация на потребности клиентов и возможности печатных технологий.

Не забыты и краски. Рекомендациями по их применению поделился Мишель Ванхемс, из отдела маркетинга подразделения рулонного офсета с сушкой Sun Chemical. Основные факторы, которые необходимо учитывать при выборе, — тип бумаги, качество печати, глянец и стойкость к истиранию. Ванхемс указал параметры печатного процесса, обеспечивающие идеальные условия для применения красок. Температуры: хранения бумаги и краски — 25-26 °С, воздуха — 24-26 °С, в системах рециркуляции раствора — 12-15 °С (без IPS) и 10-12 °С (с IPS), раскатных красочных валиков — 26-28 °С, офсетных полотен — 26-30 °С, пластин — 26-30 °С, на последнем охлаждающем циллиндре — 20-30 °С; влажность воздуха — 55%. Среди услуг производителя красок регулярный технический аудит производства. Специалисты Sun Chemical вместе с технологами типографии оценивают параметры техпроцесса, определяют и устраняют источники проблем. Как подчеркнул Ванхемс, крупнотиражное производство требует не реагирования на проблемы, а их предотвращения.

Последний докладчик семинара, Найджел Уэллс, представлял не производителя, а организацию Web Offset Champion Group (WOCG), пропагандирующую передовой опыт в рулонном офсете. Убедительная демонстрация преимуществ эффективно налаженного производства — различия в производительности труда в автомобильной промышленности. Например, на заводе Toyota в Японии выпуск машин в 2001 г. достигал 180 шт. на одного сотрудника, а на производствах той же фирмы в Великобритании — всего 87. Как подчеркнул Уэллс, оборудование и материалы на заводах примерно одинаковы, разница в организации труда.

Докладчик привёл простейшие советы из руководств по улучшению эффективности, выпущенных WOCG. Например, чтобы при переходе на другой вид бумаги не пострадало качество изображения, следует учитывать особенности репродуцирования основных марок. Меняется не только растискивание (см. график), но и оптическая плотность слоя краски. Коррективы необходимо вносить даже в режимы работы сушки.

График растискивания растровой точки в рулонной офсетной печати для разных видов бумаги

В заключение Уэллс привёл график, иллюстрирующий результаты повышения качества продукции в крупной американской типографии — через 4 года после начала проекта она выпускала в среднем на 20% оттисков в час больше, а объём макулатуры снизился на 40%.

Несмотря на досадные огрехи переводов (синхронного и печатных презентаций), первый российский семинар PrintCity можно считать удачным: он продемонстрировал преимущества интеграционного подхода, ведь ни один из факторов — печатное и послепечатное оборудование, бумага, краски и организация производства — нельзя назвать самым главным и определяющим для достижения успеха в крупнотиражной печати. Выиграет тот, кто сумеет свести все компоненты воедино и построить сбалансированную систему.