Стандартизация многокрасочной печати (ч. 8) *

4. Эффективное утверждение тиражей

«Оперативное утверждение цвета — командная работа, залогом успеха в которой становится правильная допечатная подготовка. Ещё один значимый фактор на этом этапе — эффективное взаимодействие между заказчиком печатной продукции и типографией». Издание «9 шагов к эффективному и оперативному утверждению тиражей» (9 Steps to Effective and Efficient Press OKs), Диана Бигерт, PIA/GATF

Утверждение тиража — что это?

При утверждении тиража печатные листы объективно сравнивают с цветопробами, чтобы определить соответствие спецификации заказа. Иногда при утверждении цвета присутствует представитель заказчика или рекламного агентства. В некоторых случаях необходимо соответствие определённым эталонным значениям стандарта или спецификации.

Утверждение тиража: задачи заказчика

Подготовка заказчика/дизайнера к утверждению тиража:

• Формулировка ожиданий по качеству печатной продукции (желательно на основании объективного стандарта).
• Выбор текстуры и оттенка бумаги.
• Определение потенциально проблематичных для печати страниц/изображений.
• Выбор типа цветопробы.
• Согласование потенциальной степени соответствия данных факторов и печатной продукции.

В печатном цехе

• Отдохнуть перед утверждением тиража — усталость влияет на восприятие цветов. Дайте глазам время, чтобы привыкнуть к освещению после яркого солнечного света (45 мин).
• Убедитесь, что для получения цветопроб использованы те же данные, что и для вывода печатных форм, и тот же материал (либо его эмуляция). В ином случае добиться соответствия невозможно.
• Если отпечатанные листы вы просматриваете в печатном цехе, попросите выделить место, где это не мешает печатникам. Воздержитесь от комментариев, пока не получите на утверждение печатный лист.
• Печатник — ваш союзник в борьбе за оптимальный результат с учётом выбранных материалов.

При сравнении печатного листа с цветопробой

• На листе не должно быть шаблонирования, в свободных от изображения зонах — тенения и зажиривания.
• Оценивайте общее впечатление от оттиска. Отойдите от листа на расстояние вытянутой руки, посмотрите на него в течение 10 с, потом отведите взгляд. Какие изображения и цвета показались неправильными?
• Ориентируясь на общее впечатление, определите требующие корректировки зоны и присмотритесь с ним внимательнее.
• На месте ли все графические элементы? (При выводе форм на CTP-системах эта проблема не так актуальна.)
• Быстро и чётко изложите своё мнение по поводу вносимых изменений (не углубляясь в то, как этого добиться).
• У печатных технологий есть свои ограничения — не все замечания реально учесть. Совместно с печатником найдите оптимальное решение: сделать это проще, когда заказчик готов чётко изложить свои приоритеты.
• При работе ориентируйтесь на параметры качества, согласованные при размещении заказа.
• Для тёмных цветов нормальными считаются допуски приводки в половину растровой точки. Для жёлтого, как правило, допустимо отклонение на две точки — на визуальное восприятие это не влияет. Важно, как отпечаток воспринимается невооружённым глазом в целом. Для границ, вывороток, накладываемых друг на друга цветов приводка критичнее, чем для фотографий.
• Не завышайте требований к общей красочной плотности. Оценка оптических раздражителей человеческим глазом подчиняется геометрической прогрессии: чтобы повысить интенсивность цвета на 5%, нужно на 25% больше краски. Не исключено, что для выбранной бумаги это больше допустимой величины.
• Обязательно задействуйте спектрофотометр. Значения L*a*b* и показатели растискивания должны соответствовать спецификациям ISO и заданным допускам. Если значения верны, замерьте суммарную красочную плотность, чтобы оценить толщину красочной плёнки. Альтернативный вариант — методика GRACoL/G7.
• Если результат устраивает, подпишите два тиражных оттиска и оставьте один у себя. На второй оттиск типография будет ориентироваться в процессе печати тиража.
• При печати неизбежно возникают отклонения по суммарной красочной плотности. Но они должны оставаться в пределах согласованных допусков.

Тестирование фальцеванием. Избежать дорогостоящих и затратных по времени проблем при послепечатной обработке поможет несложный тест. Сложите лист, чтобы убедиться, что оттиски расположены верно и лицевая сторона соответствует оборотной.

Приладка — практические рекомендации

Этапы приладки и задачи печатников и заказчиков. Источник: manroland

Непременное условие эффективного производства — стабильная производительность. От этого напрямую зависят и качество печати, и продуктивность, и надёжность.

Перед началом приладки

• Убедитесь, что все спецификации и инструкции чётко донесены до каждого сотрудника. Определите вид цветопробы и условия просмотра для каждого из этапов. Не забудьте учесть особенности человеческого зрения и согласовать объективные методики оценки цвета.
• Убедитесь, что сделаны замеры печатных форм.
• Убедитесь, что возле печатной машины есть цветопробы. Идеальный вариант — цветные спуски полос (с профилями печатной машины), утверждённые клиентом.
• Убедитесь, что все измерительные устройства откалиброваны.
• Всегда осматривайте поверхность печатных полотен до начала печати нового тиража — чтобы избежать внеплановых остановов оборудования для их замены.
• Проверьте условия в просмотровой зоне: лампы должны быть чистыми, с действительным сроком службы. Многие лампы для выхода на нужную цветовую температуру необходимо прогревать в течение 45 мин.

Приоритеты при приладке (и печати тиража)

1. Баланс цветов/серого. В умелых руках шкала серых тонов — мощный инструмент для контроля и стабилизации цветопередачи. Чтобы быстро выйти на общий цветовой баланс, ориентируйтесь на участки в средних тонах. Интеллектуальные алгоритмы управления (типа okBalance) упрощают стабилизацию баланса серого, а с ним и общего визуального результата.

2. Растискивание (TVI). Может составлять от 6 до 35% в зависимости от линиатуры, печатной машины, технологии, бумаги, краски, толщины красочной плёнки.

• Замеры проводите в средних тонах, где особенно заметны отклонения и влияние растискивания.
• Стабильность растискивания и баланс намного важнее фактических показателей.
• Чтобы поддерживать баланс серого, разница в показателях растискивания для трёх цветов не должна превышать ±4% (традиционные процессы) или ±2% при работе с правильными инструментами и методиками (контроль баланса серого).

3. Отслеживайте значения L*a*b*: выйдя на нужный результат, замерьте суммарную красочную плотность. Не забывайте, что цвета на сыром листе не такие, как на сухом оттиске. Следовательно, для получения оптимальных значений L*a*b замерять показатели плотности необходимо на сухом листе.

4. Отслеживайте суммарную красочную плотность. Измеряйте и контролируйте толщину красочной плёнки. Многие заказчики печатной продукции хотят «цветов поярче», и, чтобы угодить им, печатники просто добавляют краски. При настройке цвета важно помнить, что оценка оптических раздражителей человеческим глазом подчиняется геометрической прогрессии: чтобы повысить интенсивность цвета на 5%, нужно на 25% больше краски. При этом у каждого сорта бумаги есть предел по красочной плотности, после которого добиться видимой разницы практически невозможно. Для контроля плотности красочной плёнки используйте откалиброванный денситометр — он поможет избежать чрезмерной краскоподачи, негативно сказывающейся на сушке оттисков. Не превышайте рекомендованных значений красочной плотности для данного вида бумаги. Добиться качественного воспроизведения плашек без лишней краски помогут допечатные методики вычитания из-под чёрного (UCR) и добавления к чёрному (UCA). Чрезмерная краскоподача — причина множества технологических проблем, связанная с неоправданными издержками и завышенным углеродным следом. Баланс между значениями триадных цветов важнее их абсолютных значений. Чаще замеряйте денситометром показатели плотности для плашек на цветовой шкале: это поможет избежать постоянного завышения толщины красочной плёнки (а результат будет ближе к подписанному в печать листу).

Решение проблем

Некоторые типовые проблемы

1. Цветовой охват не соответствует стандарту. Цветовой охват определяется цветовым пространством и воспроизводящими возможностями устройства. Соответственно, он зависит от сочетания красок, бумаги и печатного оборудования. Все доступные для печатной технологии комбинации CMYK находятся в пределах этого цветового охвата, который складывается из замеров плашечных цветов CMY и составных цветов красного (M + Y), зелёного (C + Y), синего (C + M).

2. Баланс серого выходит за пределы допусков. Баланс серого — соотношение между тремя триадными цветами (CMY), необходимое для получение нейтрального серого оттенка. Для каждого растрового значения в пределах от 0 до 100% это соотношение разное и зависит преимущественно от цветового тона. Контрольные серые шкалы состоят из комбинаций CMY, которые должны давать нейтральный серый цвет. Любые отклонения в параметрах сразу же заметны визуально — цвет плашки уже не будет нейтрально-серым, а с выраженным оттенком. Оттенки могут быть самыми разными, от красноватых до зеленоватых и желтоватых (зависит от причины отклонений). Некоторые традиционные методики считают баланс серого нормальным при минимальной визуальной разнице между шкалами CMY и K. Но если стоит задача печатать по современным колориметрическим спецификациям уровня Fogra 39 и GRACoL, не стоит оценивать баланс серого для CMY визуальным сравнением с чёрными оттенками — из-за разницы в «цвете» у разных чёрных красок. Единственный надёжный способ оценить баланс серого — воспользоваться величинами a* и b*. При этом значения a*, b* варьируются в зависимости от спецификации и эталонного цветового пространства.

3. Плашки не соответствуют эталонным значениям. CIELAB — математически рассчитанное цветовое пространство, которое можно использовать для сравнения цветов. Хроматические координаты для любого измеренного цвета в данном пространстве определены тремя значениями: L* (светлота), a* (положение на оси красный/зелёный), b* (положение на оси жёлтый/синий). Значения L*a*b*, допуски для CMYK (основные цвета) и RGB (составные цвета) определены стандартом ISO 12647-2 для каждого класса бумаги. Расстояние межу двумя цветами в цветовом пространстве CIELAB описано формулой Delta-E. При величине ?E, равной нулю, цвета одинаковы. Если разница равна единице, цвета похожи, но не идентичны. Чем выше величина ?E, тем больше расстояние между двумя цветами. (Величину Delta-E стандарт ISO 12647-1 определяет как «разность двух цветовых стимулов, определённая как евклидово расстояние между точками, представляющими их в пространстве L*, a*, b* »).

4. Разброс в средних тонах вне диапазона допусков. Разброс — разница между наибольшим и наименьшим показателями растискивания для одного и того же растрового элемента CMY. Эталон для разброса по стандарту ISO 12647-2 одинаков для производственных тиражей и стандартизации: 4% и менее для 40% и 50% элементов контрольной шкалы.

5. Оттиск не соответствует цветопробе. По завершении процесса стандартизации отпечатайте проверочный тест на цифровой системе цветопробы и сравните результаты. Необходимо близкое визуальное соответствие между офсетным оттиском и цифровой контрактной цветопробой. В ином случае причину нужно искать в различных факторах.

6. Смазывание/двоение — несоответствие допускам. Причина смазывания — разница в поверхностных скоростях двух цилиндров (формный/офсетное полотно или офсетное полотно/печатный). В результате линии, перпендикулярные направлению печати, становятся толще и выглядят темнее. Параллельные направлению печати линии остаются без изменений. Причина двоения — в проблемах приводки между разными печатными секциями: краска наносится поверх предыдущего изображения с небольшим смещением. Линии в определённом направлении тоже становятся толще, но — в отличие от смазывания — это происходит не только по направлению движения полотна. Для проверки оттиска на смазывание и двоение на тестовой шкале предусмотрены специальные элементы. Первый предназначен для визуальной оценки без применения измерительных устройств. Все группы концентрических элементов должны выглядеть одинаково, без волнистых артефактов. Кроме того, на шкале есть контрольные элементы для замера, показывающие процентное значение смазывания/двоения (оно должно быть как можно ниже).

7. Треппинг не соответствует допускам. Треппинг — наложение одного красочного слоя поверх другого — характеризует количество второй либо третьей краски, которое можно нанести поверх уже имеющихся слоёв. Эта относительная величина выражается в процентах, где 100% соответствует количеству краски, нанесённой на чистый лист. Величина треппинга обычно разная для печати методами «сырая по сырой» и «сухая по сухой». В первом случае она редко достигает 100% (в отсутствие промежуточной сушки) и даже может не доходить до 70%. От треппинга в значительной степени зависят составные цвета: тон и насыщенность красного, зелёного, синего определяются качеством нанесения второго основного цвета поверх первого. Значения треппинга носят лишь ознакомительный характер — их нет в стандартах и спецификациях, они меняются в зависимости от бумаги, краски, добавок, а также скорости печати и конструкции печатной машины.

8. Правильные компенсационные кривые. Должны быть плавными, равномерными, с точным соответствием CMY. Значения для чёрного часто на 3-4% выше. Неверные компенсационные кривые: плавные, равномерные, но выходящие за пределы допусков кривые необходимо исправлять. Возможно, причина в том, что при экспонировании печатных форм были использованы кривые для другого материала или печатной машины. Возможно, они были линейными, без компенсации. Для каждого цвета нужна своя компенсационная кривая.

9. Значения кривой нейтральной плотности печати NPDC не соответствуют эталонной кривой. Спецификация G7 определяет тональность через кривую нейтральной плотности печати NPDC, описывающую отношение замеренной нейтральной плотности к оригинальным процентным значениям растра для отпечатанной серой шкалы. В спецификации предусмотрены два стандартных типа кривых NPDC: одна для комбинированной серой шкалы CMY, вторая для серой шкалы, отпечатанной чёрной краской. «Настоящие» кривые NPDC для коммерческой печати с использованием CTP-систем были выведены по результатам анализа множества тиражей, отпечатанных с использованием соответствующих ISO красок и бумаги, а также различных типов печатных форм, выведенных на неоткалиброванных CTP-системах. Чтобы получить математическое выражение этих кривых, данные замеров привели к средним значениям, избавились от аномалий, а затем путём проб и ошибок перебирали варианты формул, пока не нашли ту, которая точно соответствовала этим данным.

Чтобы добиться соответствия нейтральному динамическому диапазону любого другого процесса, спецификация G7 предлагает формулу нелинейной адаптации диапазона со сжатием либо расширением стандартных кривых NPDC, изначально предназначенных для нейтрального диапазона GRACoL.

Точность кривых NPDC замеряют по величине ?L* для чёрного и по серым шкалам CMY на стандартном 25-ступенчатом эталоне G7 P2P. Проверку точности баланса серого выполняют по серой шкале для CMY в единицах ?F*, где ?F* — сумма модулей ?a* и ?b*. (Обратите внимание: название «?F*» со временем могут заменить на ?Ch.) Чтобы свести к минимуму мнимые ошибки в нестабильных участках с тенями, специальная формула сокращает значения ?F* и ?L* в зонах серой шкалы, где значение голубого превышает 50%. Допуски варьируются в зависимости от специфики процесса. Самые жёсткие действуют для цветопробы, где средние взвешенные значения ?L* и ?F* не могут превышать 1,5, а максимально допустимые значения ?L* и ?F* равны 3,0. Для других печатных процессов допуски мягче и зависят от возможностей конкретного оборудования.

Варианты решений

Калибровка экспонирующего устройства. Если все цвета демонстрируют одинаковые отклонения, возможно, проблема в калибровке экспонирующего устройства. Ещё один вариант — неверные условия проявки (температура ванной, скорость). Не исключено, что виновата бракованная партия пластин. Если же с кривой тона возникли проблемы только для одного цвета, вероятно, дело в проблемах с печатным оборудованием (например, смазывание или двоение).

Кривая RIP. Замерьте печатные формы после экспонирования — возможно, кривые тоновых значений для CMY слишком высокие или слишком низкие. Если это так, приступайте к проверке оптической плотности плашек. Если же они в пределах допусков, проверьте кривые CTP RIP и процесс экспонирования.

Оттенок бумаги. Должен соответствовать значениям L*a*b* по стандарту ISO 12647-2 для данного класса бумаги. Существенное отклонение по цвету повлияет на внешний вид печатного листа, особенно в высоких светах и серых тонах. Выбирайте бумагу нужного оттенка. Наличие оптических отбеливателей в бумаге для цветопробы существенно осложняет выход на соответствующий результат печатной машины — цветопроба кажется более синей.

Освещение. Проверьте условия освещения. Корректные условия просмотра для полиграфических технологий и фотографии рассмотрены в стандарте ISO 3664:2000. Бумага и чернила в цифровых цветопробных системах отличаются от офсетных расходных материалов. В отсутствие стандартизированного источника освещения добиться соответствия оттиска цветопробе будет проблематично из-за эффекта метамеризма.

Состав красок. Липкость, тональность, вязкость, насыщенность пигмента — узнайте эти параметры у поставщика.

Последовательность нанесения красок. KCMY либо CMYK — другие варианты стандартом ISO 12647 не предусмотрены. Во многих случаях липкость красок подобрана для нанесения в определённой последовательности. Изменение этой последовательности чревато нежелательными результатами.

Плотность красок. Проверьте плотность плашек CMYK. Отрегулируйте плотность до оптимальных значений. Отклонения по плотности могут повышать и понижать растискивание, поэтому важно, чтобы для всех работ они оставались в пределах допустимого диапазона. (Толщина красочной плёнки критична для отслеживания и контроля красочной плотности, а следовательно — для стабилизации растискивания. Суммарная красочная плотность и растискивание напрямую не соотносятся. Путём изменения суммарной плотности можно косвенно регулировать растискивание.)

Баланс краски/воды. Проверьте баланс краски/воды. Хороший баланс легко определить по тонкой линии пены на загнутой кромке печатной формы. Неверный баланс краски/воды отрицательно сказывается на треппинге, поскольку отделение краски зависит от содержания в ней увлажняющего раствора. Через треппинг баланс краски/воды влияет на составные оттенки — из двух и трёх основных цветов. При проблемах с треппингом составные цвета становятся бледнее, цветовой охват падает. Чрезмерное количество увлажняющего раствора стимулирует расползание, приводя к смазыванию/двоению.

Увлажняющий раствор. Учитывайте показатели pH/проводимости, жёсткость воды, тип системы увлажнения, формулу раствора.

Декель печатной формы. Проверьте декель под печатной формой. Неверно подобранный декель меняет окружность печатного цилиндра, серьёзно влияя на его ход. В результате меняются шаг печатного оттиска и скорость вращения.

Давление между формой/офсетным полотном. Проверьте давление касания между офсетным полотном и формным цилиндром. По возможности сократите его до минимума.

Давление между офсетном полотном/запечатываемым материалом. Проверьте давление касания между офсетным полотном и запечатываемым материалом. По возможности сократите его до минимума. Начните с «поцелуйного натиска», потом немного увеличьте давление.

Поддекельный материал. Проверьте поддекельный материал офсетного полотна. Слишком большая его толщина изменит окружность офсетного цилиндра, серьёзно повлияв на его ход. В результате изменится давление натиска, между запечатываемым материалом и офсетным полотном появится прогиб.

Давление между красочным валиком/печатной формой. С помощью специальной тестовой полосы проверьте давление между красочным валиком и печатной формой — оно должно быть равномерным. Неодинаковая толщина полосы с разных сторон свидетельствует о неверных настройках красочного валика.

Грейферная планка. Грейферы должны быть чистыми, хорошо смазанными. При захвате кромки листа недопустимы даже малейшие перекосы. Неверно настроенные грейферы могут стать причиной смазывания/двоения по ширине печатного листа. При необходимости обратитесь к поставщику печатного оборудования для проверки настроек грейферов в печатной секции.

* Публикуется с разрешения и при содействии PrintCity. Окончание. Начало в Publish № 10, 12, 2012; 3, 5, 6, 7/8, 10, 2013.