Сами с усами!

Полезно, технологично и эстетично

Мы уже писали о типографии «Стампа Вива» (Терентьев И., Знакомство с «цифрой»; Publish, № 11, 2014; http://www.publish.ru/articles/201411_20013342). Речь шла о первом опыте внедрения цифровой печати на офсетном производстве. Как рассказал директор типографии Николай Бовин, в процессе эксплуатации лёгкой ЦПМ Konica Minolta bizhub PRESS C1060L выявился ряд нюансов.

В «Стампа Вива» позаботились и об эстетической стороне вопроса — труба вытяжки белая, однако её обклеили серым изолоном, лучше подходящим по цвету к машине

Среди них — влияние температурного режима в помещении на качество печати. Температура должна быть не выше +23 ^оС. Но даже постоянно работающий в небольшой комнате кондиционер (он мощный, но обычный бытовой) не способен быстро отреагировать на повышение температуры при печати длинных (по цифровым меркам) и сложных тиражей. Эту проблему в «Стампа Вива» решили радикально — подвели вытяжку прямо к машине. Нагретый воздух из неё сразу выбрасывается через фальшпотолок в печатный цех. Главное, что он не остаётся в небольшой комнате, где установлена машина. Саму трубу вытяжки длиной около двух метров купили в магазине стройматериалов, подобрав размеры под имеющийся в машине вывод для тёплого воздуха.

Цифровая жизнь аналогового железа

Об опыте модернизации устаревшей физически и морально системы размотки и резки на листы рассказывает технический директор «Богородского полиграфкомбината» (Ногинск) Михаил Борисов:

На заре времён мы стали обладателями размоточной машины малоизвестной английской фирмы DML. Идея завести собственную размотку (флатовку) беспокоила меня давно. Выгоды очевидны: будучи рулонной типографией и имея приличный объём прямых контрактов с финнами, мы могли получать некоторые сорта плотной бумаги в рулонах по вполне себе «профсоюзным» ценам. Кроме того, используя для заказов с форматами полос, близкими к А4, более узкие рулоны (86 см вместо 92 см) и распуская их на листы на оптимальную для конкретного заказа длину (например, 58 см), можно было получить значительную экономию бумаги и денег…

Устройство роспуска рулона на листы в БПК после модернизации

Предыстория | Когда случилась оказия и нам за очень скромные деньги выпала возможность заодно с послепечатной линией Ferag (занимавшей 6 фур) привезти и эту машинку, мы долго не думали. То, что нам досталось, являло собой типичный образец «доцифровой эпохи». Хотя время выпуска точно не указывалось, по сопроводительной документации, исполненной на пишущей машинке, с вклеенными фотографиями мы оценинили его как «конец 70-х — начало 80-х». Железо было весьма добротно, а вот сервисные функции, мягко говоря, подкачали. Но при этом машина обладала одним очень важным для нашего замысла свойством — вариаторным приводом ножа, что обеспечивало непрерывное изменение длины резки от 40 до 102 см. А вот система выравнивания края и натяжения полотна были, напротив, слишком замысловаты и основывались на механической пневмоавтоматике — чрезвычайно капризной и совсем «непрозрачной», к тому же (видимо, от старости) не очень надёжной…

В то время от нас ушли большие тиражи листовых заказов, под которые изначально покупалась машина, поэтому она встала в углу почти бесполезной грудой металла, лишь изредка работая для обеспечения технических нужд — размотать крафт или порезать остатки на втулках для упаковки и прочих некритичных к точности резки задач.

Не было бы счастья, да несчастье помогло | У нас есть заказчик, который печатает на антиадгезионной (силиконизированной) бумаге специфический продукт для производственных целей. Бумагу он привозил сам уже в листах. И вот однажды мы получили сырьё с разбросом в размерах листа плюс-минус 7 см! Работать на ней было совершенно невозможно. Разбираясь с причиной такой оказии, мы узнали, что роспуск на листы подобного материала — дело непростое. Современные промышленные флаторезки заняты «своими» работами, да и не интересует их такая мелочь (им от 10 тонн подавай), а вот мелкие как раз и выдают такой непредсказуемый результат. Мы поняли, что пора привести своё, стоявшее в углу, богатство в порядок и дать ему новую цифровую жизнь.

Модернизация | Прежде всего установили энкодеры на вход и выход вариатора, получив точное (±0,03 мм) значение установленной длины рубки. Кроме того, для ускорения настройки и увеличения точности снабдили вариатор сервоприводом, который позволяет за одну итерацию установить требуемое значение (шаг сервопривода обеспечивает изменение длины рубки на 0,01 мм). Все параметры вывели на пульт оператору. Процесс настройки стал занимать несколько секунд.

Сервопривод главного вариатора. Один шаг привода примерно соответствует 0,01 мм длины. Точность за пределами целесообразности

Реализация всех функций потребовала внедрения промышленного контроллера

Для стабилизации натяжения сначала демонтировали «пневмочудо», оставив лишь дисковые тормоза рулонов. Установили энкодеры на оси рулонов, получив точное значение угловой скорости вращения (а пересчётом из него — и диаметра рулона). На основании полученных данных уже можно было обеспечить затормаживание рулона с помощью пневмоэлектрического преобразователя, обеспечив стабильность натяжения полотна в пределах 2–3% независимо от диаметра рулона (100–1200 мм).

Для контроля качества рубки установили оптические датчики, которые способны измерить длину листа «на ходу» с точностью до тысячных долей миллиметра. Но такая точность на практике не нужна, поэтому мы задали контрольное отклонение на уровне 1 мм. К сожалению, при текущем конструктиве невозможно обеспечить вывод дефектного листа из палеты — это задача на перспективу. Но система сигнализирует оператору (загорается красная лампочка) — «что-то пошло не так», а дефектный лист отмечается (с помощью специального устройства-диспенсера) в палете бумажной ленточкой, что позволяет извлечь его. Впрочем, пока неправильные листы возникали лишь из-за внезапного отключения электричества.

Энкодер — датчик углового перемещения. Главное измерительное устройство сервотроники. Точность измерения превышает 0,001 оборота. Сильно подешевевшие энкодеры сделали возможным построение сервосистем практически в «домашних» условиях

Главный пульт управления. Получилось довольно лаконично. Дисплея с русскими буквами не нашлось, да и подобрать такие же короткие и ёмкие русские эквиваленты к английским словам не всегда возможно — пока оставили как есть

Подключили и сканер штрихкода — он позволяет записать штрих-код рулона и ID оператора. Реализация всех функций потребовала внедрения промышленного контроллера. Он же отвечает за передачу основных параметров работы (штрихкода рулонов, ID оператора, количества листов, скорости работы и количества дефектных листов) на специальный сервер в базу данных.

Итог | В результате модернизации практическая точность рубки составляет 0,3 мм при скоростях протяжки до 70 метров в минуту с одного, двух или трёх рулонов одновременно — это соответствует 6, 12 или 18 тыс. листов длиной 70 см в час. Все параметры работы сохраняются во флэш-памяти, так что в случае перезапуска все данные доступны. Время приладки не превышает 15 с, бумаги на приладку требуется менее одного метра, что очень важно при работе с дорогими материалами, типа ламинированной и силиконизированой бумаги, плёнки или самоклейки и т. п. Основная фаза реконструкции заняла примерно 3 недели и стоила менее 20 тыс. руб.

Как сократить приладку и перестать беспокоиться о цветах...

В прошлом году мы опубликовали статью о развитии типографии «ВМГ-Принт» (Терентьев И. «Три возраста “ВМГ-Принт”»; Publish, № 10, 2014, http://www.publish.ru/articles/201410_20013326). Ещё тогда во время экскурсии по производству директор Павел Ремизов с гордостью заметил, что система экранной цветопробы на пульте управления машиной реализована собственными силами. А теперь, год спустя, мы попросили технического директора Александра Митрофанова рассказать об этом проекте подробнее.

А. Митрофанов у пульта Manugraph HiLine 45

Автонастройка подачи краски | Оказалось, что экранная цветопроба — это только вершина айсберга. Сначала в типографии занялись предварительной настройкой красочных аппаратов газетной печатной машины Manugraph HiLine 45. В комплексе с программным обеспечением допечатного отдела это позволяло реализовать механизм автонастройки подачи краски по формату CIP3. Изначально этот функционал уже был реализован изготовителем, но не самым удобным образом. Приходилось сохранять данные на «флэшку», а потом переносить их в печатный цех и, считав форму кривой по каждой краске, практически вручную выставлять степень открытия ножей в красочном корыте. После модернизации процесс выглядит так: в печатном цехе появился wi-fi-роутер, который по сети связывает промышленный компьютер печатной машины с допечатным цехом. Как вспоминает Александр, пришлось повозиться с организацией беспроводного сетевого сегмента, поскольку проводной оказывался слишком протяженным и всё равно требовал дополнительного оборудования. Теперь система делает всю настройку сама — печатнику нужно только выбрать номер заказа, а сформированные CIP3 данные автоматически поступают в компьютер машины из допечатного цеха. Дальше происходит автоматическая настройка красочных аппаратов на всех башнях. А ведь конфигурация машины, установленная в «ВМГ-Принт», позволяет одновременно печатать 40-полосную цветную газету.

Экран как эталон цвета | Дополнительным подспорьем в работе печатника послужила организация просмотрового места непосредственно на консоли управления машины. Созданная ранее компьютерная сеть позволила использовать высококачественное средство просмотра изображений из комплекса программ допечатного отдела. Изображения создаются автоматически и доступны для просмотра через веб-интерфейс, с высоким разрешением и поддержкой управления цветом. Просмотровый монитор является поверочным средством, дополнительной возможностью для совместной оценки результата печати как по цвету, так и по содержанию. В случае присутствия заказчика на печати значительно упрощается процесс согласования, обсуждение наблюдаемого макета и отпечатка. Это очень эффективно для достижения взаимопонимания, в том числе и для улучшения подготовки макетов в дальнейшем. Ведь не секрет, что технические условия газетной печати уникальны и требуют особого подхода в подготовке макета.

Используемый для экранной цветопробы 23-дюймовый монитор HP ZR2330w имеет светодиодную подсветку и качественную IPS-матрицу

Монитор имеет достаточно большой цветовой охват в рамках стандарта sRGB. В условиях цеха, с учётом небольшого цветового охвата газетной печати, достоверность цветопередачи высока. Для корректной имитации печати на экране в механизме управления цветом программы просмотра применяется газетный цветовой профиль. Печатник сверяет отпечатанный оригинал с изображением на мониторе, последовательно просматривая полосы.

Печатник обычно выбирает критичный разворот для отображения на экране в масштабе 1:1 и, сравнивая его с отпечатанным экземпляром, вносит изменения в настройки красочных аппаратов, добиваясь соответствия цветов. При необходимости можно включить отображение только нужных красок, например, одной пурпурной, или посмотреть процент растра

Эффект | Предварительная настройка красочных аппаратов в сочетании с экранной цветопробой существенно (в несколько раз) сокращают объём макулатуры на приладке и ускоряют её. Как отмечает Александр, если машина «раскатанная», то на тиражный цвет получается выйти уже через 2–3 пачки (200–300 экземпляров). Остались в прошлом и выяснения отношений с заказчиками по поводу цветов. Представители заказчиков на печать теперь приезжают реже — в основном на первые и ответственные тиражи для подписи контрольных экземпляров. По крайней мере об этом в типографии больше не беспокоятся — можно заняться решением других проблем…

Двухламповый УФ-гибрид

Генеральный директор типографии «БАЗИЛ» (Москва) Сергей Бачурин рассказал, как на его производстве появилась уникальная машина для УФ-печати с разными УФ-лампами — стандартной и «железной»:

Зимой 2014 г. нам удалось удачно приобрести пятикрасочную Ryobi 525GX с удлинённой приёмкой. «Навороченную» машину с пробегом всего 12 млн купили в Германии — у нас новая машина такой конфигурации стоила бы неподъёмных денег. Уже к лету мы решились на её модернизацию. Дело в том, что нам приходится печатать много заказов на самоклеющихся пленках и пластиках, в т. ч. достаточно капризных. Для работы с ними мы освоили печать фолиевыми красками. На третьем формате это легче, чем на втором и, тем более, первом: печатник может вручную разложить запечатанный материал небольшими стопами. Но всё же фолиевые краски имеют свои недостатки, в частности, долго и порой непредсказуемо сохнут. Мы решили двигаться дальше и заняться УФ-печатью, причем «перепрыгнуть» этап освоения традиционной ультрафиолетовой печати и сразу перейти к печати новым поколением высокореактивных УФ-красок.

Рядом с пультом управления печатной машиной — электронная часть универсальной УФ-сушки

Прошлым летом мы оборудовали нашу Ryobi сушильным модулем российского производителя с двумя УФ-лампами. Сушка может работать в 2 режимах: с обычными УФ-лампами и с лампами, легированными железом — для печати высокореативными УФ-красками. Если при работе с обычными УФ-красками необходимо включать обе лампы, то для высокореактивных красок достаточно одной, как мы их называем, «железной» лампы. Вообще-то в Европе высокореактивные краски в основном используются для оперативной печати по бумаге. Мы же успешно используем их для печати в основном по «невпитке». Используя таким образом преимущества низкоэнергетической УФ-печати на всех без исключения материалах.

Собственный праймировщик

На эту небольшую машину мы обратили внимание ещё в марте, когда в московской типографии EGF («Еврографика») представили первые итоги модернизации листовой офсетной машины для печати высокореактивным красками (http://www.publish.ru/news/201504_20088216). Помимо офсетного оборудования, в типографии эксплуатируют и ЦПМ HP Indigo 7600. Вот что рассказал управляющий типографии EGF Виталий Замковой:

Мы разработали конструкцию и изготовили устройство для нанесения праймера на материалы перед печатью. Это насущная необходимость при работе с HP Indigo, поскольку некоторые материалы (прежде всего — различные сорта дизайнерской бумаги) без праймера нормально не запечатываются. «Фирменный» модуль праймирования баснословно дорог и далеко не совершенен, поэтому мы придумали собственную конструкцию. Она получилась довольно простой: внутри корпуса из металлических уголков и оргстекла установлено несколько валов, которые приводятся в движение электродвигателем. Валы обеспечивают продвижение листов через аппарат, равномерное распределение по поверхности и удаление лишнего праймера. Валы мы сняли с печатной машины, а их ширина обеспечивает прохождение бумаги форматом до А2 — с запасом, учитывая, что максимальный формат печати HP Indigo 7600 составляет 330,2×482,6 мм. При необходимости праймированные листы можно резать пополам. Аппарат обеспечивает прохождение около 500 листов в час. С момента запуска в декабре 2014 г. он постоянно эксплуатируется, поскольку на HP Indigo дизайнерская бумага является практически основным рабочим материалом. Это почти сняло ограничения на используемые сорта бумаги — не «идут» пока только кальки и материалы со специфическими прорезиненными покрытиями. Но здесь проблема не в аппарате, а в фирменном праймере.

Разработав и изготовив собственный праймировщик, в EGF задумались над созданием аналогичного серийного продукта

В перспективе аппарат можно было бы предлагать на продажу коллегам-полиграфистам. Но для этого нужны доработки: защитные меры, чтобы избежать травм оператора, а также система сушки — тогда листы будут выходить полностью сухие. Сейчас ещё требуется небольшое время на их окончательное высыхание перед печатью. Придётся поработать и над внешним видом, чтобы это было настоящее промышлsенное изделие, которое будет не стыдно предлагать на рынке.